摘要：金属粉末轧制工艺能够生产一般工艺难于或无法生产且成分精确、质地均匀、性能优良的带材,是一种制取高性能以及特殊用途材料的很有前途的粉末冶金成形工艺。粉末轧制工艺中的力学行为较难通过传统的数学模型综合准确地研究。基于有限元方法的数值模拟为研究粉末轧制过程中的力学特性提供了一种灵活高效的途径。在有限元方法中可以同时引入复杂的几何模型、材料本构模型、摩擦模型等多种信息,能够对轧制过程的相对密度、材料流动及力能参数进行预测,可以更准确地综合研究粉末轧制的力学特性。从而有效地为轧制工艺的制定、润滑方案及设备的优化设计提供帮助。

摘要：滚挤压是一种金属表面微塑性连续变形精加工工艺,现在日益被用作切削加工后的表面强化终处理工艺以获得具有压缩残余应力的高性能低粗糙度的镜面零件表面。本文分析了车削前处理工艺对后续滚挤压加工效果的影响,采用考虑交互作用的L27(313)正交试验设计与分析方法研究了车削滚挤压复合工艺中车削三要素(即车削速度v、车削进给量f、车削深度ap)和滚挤压三要素(即滚挤压速度vb、滚挤压进给量fb、滚挤压深度ab)对滚轮滚挤压45号钢的滚挤压效果(即表面粗糙度Ra、小负荷维氏硬度Hv的影响规律),其中考虑了对滚挤压效果影响最显著的车削进给量f、滚挤压深度ab与滚挤压进给量fb两两之间的交互作用,分析得出了对滚挤压效果影响最显著的主要因素及其规律。从试验的角度发现车削进给量对滚挤压效果有显著影响,与理论分析和预测相吻合。

摘要：研究了采用CTP技术的凹印雕刻机的运动原理,通过对网线数和网穴角度等关键参数的计算分析,建立了可雕刻任意网穴角度的菱形网点的传动关联模型,设计出一种基于现场可编程门阵列(FPGA)的运动控制卡,并定制适合雕刻系统的多轴电机加减速算法,以保证高速及高精度控制的需要。最后,将该设计方案应用于8KHz的高速凹印制板电子雕刻机,实测雕刻结果的正确性验证了设计方案。

摘要：文章选取一个特定的复杂横截面型材,分析其模具的设计方案;建立了挤压过程的有限元模型,利用基于任意拉格朗日欧拉法(ALE)的Hyperxtrude专用模块,对铝合金型材的挤压过程进行模拟分析。通过对模具设计方案的数值模拟,重点对坯料在模具中不同位置的速度分布结果进行分析,并对比实际试模情况,对模具的设计方案进行了修正,探讨了在挤压工艺中通过模具结构的调整,实现对金属流动进行控制,以改善模腔内的材料流动,获得合格的型材产品。

摘要：斜齿轮传动是一种应用广泛的机械传动形式,其啮合过程中存在冲击现象。使用MSC .Nas tran的非线性仿真(SOL6 0 0 )功能建立了斜齿轮啮合三维接触有限元分析模型,计算出冲击激励。使用瞬态响应分析法得到了斜齿轮在啮合冲击激励下的动力学特性,为斜齿轮传动系统的优化设计提供参考。

摘要：介绍一种精密成形粉末压制设备的设计。该设备为预紧框架式机身 ,在大工作压力下机身弹性变形小 ,压机框架上的油缸能独立驱动两层模板。多层模板精密成形模架采用集成油缸驱动。三层模板都能独立运动 ,与框架上油缸配合 ,可以成形密度均匀、各台面高度差较大的精密多台面复杂粉末零件。

摘要：在自行研制的气动滚压装置上,应用响应曲面法中的Box-Bahnken试验设计对高强度耐磨铝青铜材料的滚压性能进行了研究,分别建立了表面粗糙度、显微硬度与滚压参数(滚压力、滚压速度和滚压次数)的数学模型,分析了各参数对表面粗糙度和显微硬度的影响。试验结果表明该滚压装置能使铝青铜工件的表面质量由加工前的Ra2·02μm、HV201达到Ra≤0·12μm、HV330以上。最后根据试验结果对滚压参数进行了优化。

摘要：应用一种自主设计的新型端面滚柱滚压试验系统,以车削进给量、滚压力和主轴转速为变量,对T2铜工件端面滚柱滚压工艺进行单因素试验研究,得出了T2铜滚柱滚压表面强化及光整作用的规律。试验结果表明:应用该装置能够显著降低纯铜试件的表面粗糙度,在一定程度上提升了表面显微硬度,试件表面粗糙度由加工前的8.96μm降到小于0.08μm,表面显微硬度则从110HV提升到大于130HV;滚压力是影响试件表面粗糙度及显微硬度最主要的因素,主轴转速次之,车削进给量最弱。滚压对表面粗糙度的影响存在合适的滚压力(607～898N)及主轴转速(360～560r/min),最多可以提升试件表面6个精度等级。表面显微硬度随着车削进给量、滚压力和主轴转速的增大而增大,其中增大滚压力可以提升表面显微硬度12%左右,增大主轴转速大约可以提升4.3%,而车削进给量对其影响较小。

摘要：根据软件工程的理论,采用结构化分析与设计方法,开发了专用的模具温控凝固成形(MTCS)数值模拟软件系统。首先进行了软件的需求分析建模,绘制了数据流图和数据字典,直观地描述了单元信息、边界条件、刚度矩阵等数据的流动。在需求分析的基础上进行了系统设计,将程序划分成相变潜热、刚度矩阵计算及矩阵求解等10个主要模块,并编制了主模块与各子模块的程序流程图,定义了模块之间的数据接口。软件的前后处理模块的设计与实现在***软件上进行,求解器模块则采用fortran语言编程实现。最后设计了测试实例对软件进行了测试,并与***软件的计算结果进行了对比,误差在3%以内。

摘要：对自制的设备进行控制系统的改装,使得轧制参数便于调整。进行水雾化铁粉轧制试验,确定了随机轧制时带材相对密度和粉末松装相对密度及厚度的关系,分析了初始辊缝大小和摩擦系数对带材性能的影响。试验表明,对于150mm轧辊,当初始辊缝为0.475mm时,可轧制出最厚为1.22mm带材。