摘要：汽车车灯可参数化点亮设计是提升灯具科技感、品牌辨识度的有效方法之一,针对车灯系统里的内配光饰圈通过镭雕、烫印等后处理工艺实现参数化点亮造成的零件合格率低、生产效率低和成本昂贵问题,提出一种基于车灯内配光饰圈双色注塑成型工艺的解决方案。该工艺由非透光树脂注塑成型遮挡光路的饰圈基体,透光树脂注塑成型内配光饰圈的发光区域,饰圈基体镂空参数化形状填补透光树脂即形成参数化透光区域;此外,根据双色模具加工工艺和模具结构要求对参数化设计的双色搭接结构制定了工程限制模型,有效解决参数化特征周圈边界不连续的缺陷。本文基于零件结构设计了一套双色注塑模具,针对零件双色连接面倒扣结构、无脱模斜度面和一色成型件浇口导流道难以成型的问题,模具设计两套定模弹块机构分别成型一色成型件、二色成型件和浇口导流道;模具经过设计加工运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求,设计方案可为同类型产品开发提供参考,并具有较高工程实践指导意义。

摘要：随着汽车工业的飞速发展,人们对汽车车身也提出了许多新的要求,特别是外覆的车门和发动机罩的表面质量。而在当前的车门包边机领域,大量应用的结构是杠杆包边机构,其包边后的效果不是很理想。为此,设计了一套新的包边机构——四连杆包边机构,以提升车门包边质量。

摘要：麻纤维复合材料的应用是实现汽车轻量化、汽车行业绿色、可持续发展的重要途径之一。针对麻纤维复合材料应用于汽车复杂零部件难以成型及模具成本高昂的问题,提出一种基于模压注塑一体成型的解决方案。首先将麻纤维/聚丙烯复合材料纤维板加热软化后放入模压注塑一体模具中进行模压成型,模具分型面采用插穿结构替代碰穿结构设计,模压过程通过分型面冲切零件轮廓,对于无法通过模压成型的产品背面定位安装结构和主体参数化特征采用注塑麻纤维/聚丙烯成型。模具采用倒装结构设计,模具定模侧设计热流道浇注系统及顶出机构,型腔设计可替换镶件用于冲裁和注塑主体的参数化特征。零件设计导流道连接产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,模压结束后通过定模热流道点浇口填充导流道以成型产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,待塑料结构冷却固化后,定模侧由油缸驱动的顶出机构将零件顶出脱离型腔。基于该成型工艺设计了一套模压注塑一体模具并运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求。

摘要：设计了一种车身焊接工装紧凑型多定位自动切换装置,通过对需切换的定位块进行合理的位置布置,并结合调整气缸行程和各连接件的尺寸,让自动切换机构能满足不同旋转角度的需求。这种多定位自动切换装置能够实现两种或两种以上车型定位装置的自动切换,具有很高的生产线柔性。

摘要：在汽车结构中,前大梁总成作为车身前舱重要组成部分,同时也是底盘零件关键安装点的集中区域,与其他零件匹配搭接、焊接质量、车身三坐标合格率、总装装配精度等有密不可分的联系,影响整车各项性能表现,所以前大梁总成尺寸合格率控制是车身发动机舱制造技术的重要环节。本文通过不同车型结构的前大梁总成现场造车经验总结,对前大梁总成基于工艺优化,焊接工装设计优化,提前从工程制造前期环节识别潜在质量风险,在满足车身各种功能前提下有效降低制造难度及成本,保证试制环节快速提升前大梁总成尺寸合格率,满足整车开发的要求。

摘要：从制件结构优化、工艺设计优化、工序集成3个方面介绍了车身结构件减少冲压工序的方法,并在新车型上进行应用。结果表明,新车型车身结构件平均冲压工序数由以往4.1降至3.6,节省模具投资费用近600万元,达到降低制造成本的目的。