摘要：根据盘毂零件特点,运用Deform-3D软件对其进行了冷挤压成形数值模拟。对成形过程中关键部位的应力、应变、流速情况作了分析,并在此基础上提出了合理的冷挤压模具设计方案。实验表明,模具工作稳定,冲头载荷低,齿部具有较好表面质量,力学性能好,设备投资少,具有显著的经济价值。

摘要：利用汽车内板件成形安全区域和缺陷区域的成形图能快速有效地制定冲压工艺方案。为了确定此成形图,使用Dynaform软件对不同工艺参数下的汽车内板件成形过程进行了数值模拟,并采用正交实验设计的方法分析了不同参数对其成形性能的影响,基于BP神经网络建立了各工艺参数与成形缺陷之间的网络关系。结果表明,成形图对实际生产具有很好的指导意义。

摘要：基于动态材料模型的加工图技术被广泛用于设计和优化材料热加工工艺中。为了提高直齿锥齿轮的综合力学性能,基于Deform软件材料数据库建立了20GrMnTi钢的热加工图。分析了变行温度和应变速率对材料微观组织结构和性能的影响,确定了直齿锥齿轮热精密锻造工艺的参数范围。并以成形载荷、模具磨损为优化目标,选择锻造温度、模具运动速度、连皮厚度和飞边槽高度为优化变量,采用正交试验设计进行有限元数值模拟及其多目标优化分析。结果能为实际生产提供参考。

摘要：利用有限元软件模拟了三通管内高压成形的过程,分析了成形力、凹模圆角半径、摩擦情况及材料各向异性系数等关键工艺参数对三通管内高压成形质量的影响,并得出了分析规律,从而为实际生产中的三通管内高压成形工艺设计提供了参考数据和相关指导。

摘要：设计了一套简单的水泥基盒形件拉深模具,对其进行了电弧喷涂,对Al板样件进行了拉深试验,验证了水泥基快速成型冲压模具的可行性。同时分析了模具存在的缺陷,提出了相应的模具制造方案和设计优化的意见。该结果能为水泥基快速成型冲压模具应用于工程提供理论和试验基础。

摘要：在分析了汽车结合齿成形工艺后,初步确定了模具结构。运用Deform-3D有限元软件对两种成形工艺方案进行了数值模拟。凹模底部做成通孔后的载荷降至初始载荷的50%。锻件成形良好,未出现折叠缺陷。对锻件的主要几何参数进行了优化,发现内孔直径52 mm、圆角半径2 mm、齿形长度8 mm时成形载荷最小。最后,对倒锥齿形的成形过程进行了模拟,并设计出模具结构。

摘要：为了适应大型锻件高温重载的工艺环境,设计了一种新型的“拳头”式锻模,该锻模主要由“皮肤层”、“骨头层”和铸钢基体组成。选择铁基高温合金JX03作为“骨头层”,对其多道次热压缩前后的组织成分和力学性能变化规律进行了探究。同时,利用有限元模拟软件DEFORM对铁基高温合金JX03作为“骨头层”时的服役情况进行了分析。采用光学显微镜(OM)、X射线衍射(XRD)、能谱仪(EDS)观察了材料多道次热压缩前后的显微组织变化,采用显微硬度实验观测了其力学性能变化。结果表明:铁基高温合金JX03中较多的索氏体分布为其带来了较好的综合力学性能,主要成分为Cr_(23)C_(6)的合金碳化物形成了弥散强化,而结合面处强化元素含量的降低对结合强度造成了一定的负面影响,但铁基高温合金JX03的显微硬度在热压缩后有了一定提升。有限元分析显示铁基高温合金JX03作为“骨头层”可在凸台与侧壁提供较优的结构支撑,在平台与凹陷处提供足够的应力缓冲。

摘要：以微车内燃机用曲轴的成形工艺开发为目的,分析了该规格曲轴成形可行性及工艺难点,设计了预、终锻件形状及预、终锻模具结构。在预锻件平衡块的内侧设计了厚度为15mm的工艺连皮,预、终锻模具设置了阻力墙结构,上述两项工艺改进有效的保证了终锻件的成形效果。利用金属塑性成形仿真软件DE-FORM-3D,对改进的工艺进行仿真分析,仿真结果有效的验证了工艺方案。模拟预测了预、终锻成形力分别为39.9MN,终锻为56MN,设备63MN有富余。模拟显示终锻件的平衡块顶端完全充满。基于模拟验证的工艺和设计的模具进行生产试制,经检测曲轴锻件产品的尺寸及性能完全达到了设计要求。

摘要：建立了传动轴凸缘叉热成形工艺的刚粘塑性有限元模型,采用三维有限元法对凸缘叉成形工艺进行了模拟分析,针对原有工艺出现的问题进行了改进及优化。基于模拟分析的结果,设计出结构合理、寿命较长的预成形及终成形模具,生产出的锻件尺寸精度和力学性能都有较大的提高。

摘要：热挤压模寿命由于高的热载荷引起其表面层软化而大大下降。本文以套管叉热挤压凸模为例,用DEFORM3D软件对表层温度进行了系统的模拟分析,研究了坯料温度、摩擦因子、压机速度、模具初始状态对模具表层温度场的影响并将所得的数据引入Matlab中进行拟合,找出其变化规律。结果表明:为防止模具表面变形,在设计模具的表层结构和热循环载荷时应特别注意以下两点:①在生产过程中,模具的软化层应小于其表面硬化层;②模具表面的最高温度应小于模具材料的回火温度。