摘要：针对某厂用氧气顶吹转炉—LF精炼—连铸生产的40Cr连铸坯内部角裂,通过对生产工艺流程、连铸机设备分析,采用热酸侵低倍试验、金相法和探针能谱分析对缺陷进行研究,发现缺陷不存在组织异常和质点沉淀现象。通过运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟,发现角裂形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器凝固过程的传热特性产生明显热节区甚至在铜管使用后期伴随出现鼓肚,从而诱导产生应力使铸坯近角部热节区成为裂纹易发区。确定缺陷涉及钢水成分、连铸工艺参数及铜管圆角不适,最终通过对生产工艺参数的严格控制和结晶器铜管圆角半径的优化设计,使1.0级以下内部角裂的控制在89.68%以内。

摘要：针对板坯连铸结晶器,采用有限元方法计算铜板横断面的温度分布,然后分析水槽排布、水槽宽度、水槽深度、螺栓布置对铜板断面温度的影响,在此基础上总结了不同水槽数量所对应的水槽宽度及水槽深度的最佳范围,并提出参数的优化方法。结果表明,当两个螺栓之间的水槽数目不超过6时,螺栓间距不宜超过140mm,水槽深度与水槽宽度比值的最佳范围为0.3~3.2。当两个螺栓之间的水槽数量超过6时,螺栓间距为120~180mm,水槽深度与水槽宽度比值的最佳范围为0.9~2.0。螺栓两侧的水槽可适当加深以加强对螺栓的冷却。

摘要：对电脉冲试验用电极材料及电极安装方式进行了开发研究,设计出了一种能长期、高效地应用于中间包的脉冲试验用电极,并在生产实践中对中间包进行工业化试验验证。结果表明,该电极可以顺利进行脉冲电流施加,可达到电极寿命和中间包寿命的同步;并能极大地优化施加电脉冲的工作条件。

摘要：以组合式板坯结晶器常规使用的碟簧夹紧-液压松开型夹紧装置为研究对象,详细描述了夹紧装置的结构形式、工作原理,对该装置在正常工况下的工作状态进行了分析。尤其是尽可能全面的对宽面水箱进行了受力分析,最终可以看出在结晶器整体结构不变的情况下,铸坯规格的增大对夹紧装置的夹紧力要求更大。结合设计实例对230 mm×2 000 mm规格板坯结晶器用该型夹紧装置进行了设计计算,经计算确定了在正常工况下该规格结晶器用夹紧装置的夹紧力及碟簧组合形式,进一步确定了缸筒的设计参数和设计原则。

摘要：某新建165 mm×1 100 mm板坯连铸机,其稳定工作拉速为2.2 m/min。结晶器作为第一凝固区,直接决定了工作拉速、初生坯壳厚度和最终铸坯质量。以设计计算为依据,借鉴常规板坯结晶器的结构设计,从铜板水缝排布、宽窄面足辊支承和布置、夹紧装置预紧力设定、调宽调锥装置等方面分析及优化。采用强化弯月面冷却的水缝排布形式,宽面双排小辊径足辊,可实现刚性工作的碟簧预紧型窄面足辊,大预紧力的夹紧装置,合理连接形式及布置的结晶器调宽装置等技术,以确保该规格铸机高拉速和高品质的实现。

摘要：分析了某厂(200,250)mm×(900~2000)mm板坯连铸机结晶器和引锭链结构特点。在不影响现有设备状态前提下,通过对结晶器调宽装置行程的加长,窄边铜板装配支承方式的优化,引锭头及过渡链节的重新设计,从而实现生产(200,250)mm×(400~600)mm矩形坯。

摘要：利用多物理场仿真软件COMSOL模拟板坯连铸宽度方向非均匀冷却状态下的凝固过程的数值模拟。通过将各冷却区设定的铸坯表面目标温度作为约束条件代入傅里叶传热微分方程,反向推算板坯内弧表面中线上各冷却区的换热系数。在此基础上,根据二冷区喷嘴的布置及喷嘴喷雾分布试验数据将该换热边界条件沿铸坯宽度方向进行拓展,计算出板坯从MD弯月面开始到最末扇形段出口的整个铸流区间的3D温度场。通过该方法可模拟出相同冷却条件下不同铸坯宽度在厚度中性层剖面两相区区间范围的区别,并且也可以清晰地反映出喷嘴的布置对铸坯表面温度及凝固终点的影响,从而为生产中的凝固末端压下策略和喷嘴布置的设计提供有力的数据支撑。

摘要：阐述板坯连铸结晶器具备热调宽技术的重要性和必要性,分析板坯连铸结晶器热调宽技术装备必须具有的条件和特点,重点分析夹紧装置设备特点和软夹紧力设计原理,比较各种调宽设备配置和调宽工艺特点的优、缺点,为钢铁企业新建板坯连铸机、结晶器改造工程提供技术支撑和指导。