摘要：综述了量子化学计算和分子动力学模拟在金属加工液个性化设计、定制与性能评测研究方面的应用。量子化学计算可以准确获取金属加工液体系中各种分子的化学反应活性、在金属表面的吸附行为等微观性质,实现对摩擦改进剂、防锈剂等添加剂的高效筛选和设计;而分子动力学模拟的优势在于能够得到金属加工液的黏度、热导率等理化性能,模拟或重现实际金属加工的摩擦润滑等过程,尤其是含纳米粒子添加剂的复杂固-液体系的宏观性能。两种方法将为金属加工液功能化、个性化配方优化以及高效性能评价提供理论指导,实现从微观尺度到宏观尺度、从分子性质到产品性能的“自下而上”设计开发。

摘要：高速公路路面的早期破损是一个综合性的问题。其中受构造物、路基及路面的设计和施工质量等诸多因素的影响。

摘要：介绍应用Pro/E软件进行逆向工程设计的具体步骤,强调了逆向工程技术与NC加工技术或RP技术相结合能使企业产品开发、研制周期大大缩短,为新产品进入市场创造先机,为企业带来巨大经济效益,深受制造业企业的重视。

摘要：以跨径布置为145 m+2×260 m+145 m的下白石连续刚构桥为工程背景,介绍该桥健康监测系统的总体目标、监测内容、仪器选择、测点布置、信号采集与传输和安全报警等。采集系统实现静力和动力数据综合采集与控制,包括加速度、动位移等动态特征及应变、温度、支座位移和线形等静态信息。星型传输系统可保证各个采集子站的独立性和抗干扰能力,并采用多模光纤和电话网络实现数据远距离传输、远程监控和现场无人值守。该健康监测系统工作正常、性能稳定、监测数据可信。通过对监测数据的初步分析,表明下白石大桥没有异常发生,目前桥梁基本处于安全状态。

摘要：利用分子动力学(MD)理论设计合成了一种新型含氮磷硼酸酯极压抗磨添加剂NBPE,分别采用元素分析仪和红外光谱仪(FTIR)对分子结构进行表征。采用热重分析法(TG)和饱和蒸汽法分别考察化合物的热稳定性与水解稳定性;采用四球摩擦磨损试验机考察NBPE的含量对润滑油摩擦学性能的影响;利用立式万能摩擦磨损试验机研究不同润滑条件下钢-铜摩擦副的摩擦磨损性能;利用扫描电子显微镜(SEM)观察试样表面磨痕形貌,利用能谱分析仪(EDS)分析磨斑表面附着物组成。结果表明:NBPE是一种具有良好热稳定性、水解稳定性和优异的极压、抗磨性的润滑油添加剂;添加剂在金属表面发生摩擦化学反应形成摩擦化学产物是提高其极压、抗磨性能的根本原因;当润滑油中NBPE的含量为0.15%(质量分数)时,润滑油具有最佳的极压、抗磨性能,其油膜强度提高了148%,磨斑直径降低了23.2%;在钢-铜摩擦过程中,摩擦因数和铜磨损率分别降低了59.4%和45.2%,获得光洁度较好的铜表面。

摘要：利用正交试验设计分析了乳化剂质量分数、植物油质量分数、润滑添加剂种类对冷轧轧制液稳定性的影响。考察了环保型润滑添加剂钼氨络合物、水基钼化合物、含氮硼酸酯对轧制液摩擦学性能和轧制润滑性能的影响。结果表明,影响轧制液稳定性因素按效果大小排列的顺序为植物油质量分数、乳化剂质量分数、润滑添加剂种类;轧制液中添加质量分数2%的含氮硼酸酯后,能更好地改善其摩擦学性能,与添加了传统润滑添加剂的轧制液相比,油膜强度(PB)提高了13%,摩擦系数降低了13%～17%,磨斑直径降低了10%～15%,摩擦系数随时间的延长呈降低趋势并趋于稳定;同时表现出优异的冷轧润滑效果,平均轧制力降低了14%～19%,带钢最小可轧厚度得到降低,轧制过程的摩擦系数降低了19%～25%,轧后板带钢表面质量得到明显提高。

摘要：基于MAX038产生频率0.1Hz^40MHz的正弦波、方波和三角波的交流信号,用单片机(89S51)为中心控制单元,由键盘输入模块、数码管显示模块、D/A波形发生模块、幅值调整模块组成测量和显示频率,用具有完善的过压、欠压、过载、输出短路、热失控以及瞬时温度冲击保护功能的集成功率放大器LM3886做输出功放,用电压自动增益控制环稳定和调节输出电压。输出一种可同时接近零起调的调频、调压的交流电源。

摘要：为研究热轧变形区润滑条件与轧后板带钢表面质量关系,对热轧变形区润滑机理进行计算分析,设计一种可移动式热轧工艺润滑装置,用于板带钢热轧工艺润滑试验。研究不同热轧变形区润滑条件对轧后板带钢表面粗糙度、氧化膜断面厚度、钢板酸洗后形貌的影响。结果表明:在热轧变形区内,当轧制速度大于2m/s时,热轧油油滴在变形区的停留时间在0.07s以内,远小于油滴着火延迟时间与油滴燃烧需要的时间之和,油水混合液来不及燃烧便已通过变形区,仍为传统的液态润滑形式;采用工艺润滑与无润滑相比,表面粗糙度降低40%左右,氧化膜厚度减少50%以上。通过3D显微镜进一步对酸洗后钢板表面进行观察分析,可以发现热轧变形区润滑能够明显减少钢板表面缺陷,使板带钢轧后表面轧制纹络清晰,表面质量得到显著改善。

摘要：利用正交试验设计考察了EAK、SCO和T304作为极压添加剂在铜板带冷轧乳液中的综合摩擦学性能,分析影响基础油极压抗磨性能的主要因素;研究不同类型的添加剂复配后的协同润滑特征,优选了最佳的复配比例,并通过轧制试验研究极压剂复配体系的工艺润滑效果.结果表明:添加剂影响基础油极压抗磨性能因素大小顺序为EAK>SCO>T304;硫系添加剂SCO和磷系添加剂EAK复配,可以有效提高润滑油的油膜承载能力和极压抗磨性能,当两者添加比例为6∶1时复配体系协同作用效果最佳;以EAK-SCO体系配制的乳化液能有效减少轧制过程的摩擦,降低轧制能耗,铜带轧后表面十分光洁平整,因此在铜板带轧制润滑中具有良好的应用前景.

摘要：利用四球摩擦磨损试验机考察了单体系油性剂、极压剂在铜箔轧制油中的摩擦学特征,确定了铜箔轧制油添加剂的类型;利用正交试验设计研究不同含量的添加剂复配后的摩擦学特征,优选了最佳的复配体系,并通过轧制实验研究复配体系的工艺润滑效果。结果表明油性剂选择醇和酯复配,极压剂选择BANT和EAK复配,可以有效提高铜箔轧制油的油膜承载能力和极压抗磨性能。复配体系中酯、醇、BANT和EAK比例为3∶2∶1∶3时协同作用效果最佳,能有效减少轧制过程的摩擦,降低轧制能耗,与未加添加剂时的平均轧制压力相比降低了15%左右,轧制功率降低了17%左右,同时,铜箔轧后表面光洁平整,因此,在铜箔轧制润滑中具有良好的应用前景。