摘要：以模拟软件MoldFlow为工具，对磁疗仪外壳的不同位置浇口、冷却系统等进行模拟，并对不同位置浇口填充时的注射压力、锁模力和熔接痕加以分析，表明最佳的浇口位置在制件外侧，浇口单一。采用多种直通式冷却回路，并对其布置方案进行了模拟，显示方案2冷却效果较好，型芯和型腔的最大温差在20℃之内，温度分布均匀，制件变形量小。最终进行注塑实验并得到了高品质产品，验证了模拟的合理性。

摘要：零件尺寸微型化带来了"尺度效应"等问题,对塑性成形理论、设备和工艺等都提出了更高的要求。针对微挤压中冷热成形的不足,提出了温挤压微成形工艺。在借鉴现有微成形装置的基础上给出了自行设计的温挤压微成形系统,并对其工作原理进行了阐述。为了探索坯料在微挤压筒内的流动行为,利用ABAQUS/Explicit模块对温挤压微成形进行了数值模拟,着重分析了210℃时温挤过程中的应力分布以及不同摩擦条件下金属的流变行为,揭示了不同工艺参数对温挤压微成形规律的影响,从而为其模具优化设计提供科学的理论依据。

摘要：提出了一种基于模拟的注射模型腔尺寸补偿计算方法。通过对塑件的结构进行功能分析,构造塑件的几何特征模型。并以Moldflow为CAE平台,对塑件进行收缩和翘曲模拟。依据采集的模拟数据进行分析,得出注射模的型腔尺寸补偿方案,用于指导型腔尺寸的修整。提高了塑件的尺寸精度和形位精度,改善了型腔几何模型与塑件设计模型之间的关系,提高了塑件的质量。

摘要：本文采用Dittus-Boelter公式建立了活络轮胎模具换热系数模型,该模型能有效考虑轮胎模具升温时壁面的温升过程,采用该换热系数模型作为对流边界条件进行轮胎模具温度场模拟分析。设计测温实验,将得到的测温数据与模拟数据作对比。结果表明:与常用恒定温度边界相比,采用对流边界能有效提高模拟精度,与实验测温结果最大误差从20℃降低至5℃。结果对于轮胎模具优化设计具有指导意义。

摘要：为实现花纹块和侧板分区控温,进而提升轮胎的硫化质量,以轮胎活络模具为研究对象,基于有限元仿真分析软件,对模具结构进行了优化设计,并对比分析了模具优化前后花纹块及侧板在预热完成后的温度分布均匀性以及两者的温度差异情况。结果表明:优化后模具预热完成后花纹块与侧板温差明显提高,花纹块型腔面温差降低,花纹块和侧板实现了分区控温且温度分布更均匀。同时对优化前后模具结构进行了实际测温,测试结果充分证明了优化结构在分区硫化控温上效果显著,因此该模具结构优化方案可有效提高轮胎的硫化成型质量。

摘要：根据多年低压铸造铝合金轮胎模具花纹块的实践经验,通过建立缩松数据库,分析铸件结构、金属型结构、浇注系统结构等方面对轮胎模具花纹块缩松的影响规律,并应用于实际铸造中,极大的改善了缩松问题,保证了铝合金花纹块的铸造成品率。

摘要：大型薄壁铝合金闭式叶轮是压缩机等产品的关键部件,也是压缩机内对气体做功的部件。工作时,叶轮通过高速转动对气体做功,使沿径向流过叶轮气体的压力和速度升高,从而完成气体的压缩与运输。铝合金叶轮对铸造质量、力学性能、尺寸稳定性等要求非常高,而铸造后由于壁厚差较大,在薄壁与厚壁的过渡位置会存在大量的残余应力。因此,通过热时效与振动时效的有效结合,设计并试验不同的参数,有效降低了铸件的残余应力,减小了后续加工使用过程中变形的风险。