摘要：为达到更好的煤岩体致裂效果并弥补爆破与注水方式的缺点,提出耦合致裂工艺及其分析方法与流程。以急斜特厚煤岩体耦合致裂为工程背景,完成复杂环境下煤岩体耦合致裂方案设计,采用BP神经网络对耦合致裂后煤体的可放性(U)进行预测,对比分析不同方法间U的差异,最后采用微震监测的方法分析岩体的卸压效果。结果表明:耦合致裂工艺是提高急斜特厚煤岩体冒放性和解除应力集中的有效方法,煤岩体耦合致裂分析流程实现了耦合致裂效果的评估。BP神经网络预计在高阶段煤体和常规阶段煤体交叉区域预测的数据仍具有一定的可靠性,可以实现煤体耦合致裂效果的评估。注水期间、注水后以及爆破后,低等级的微震事件次数略有上升,但高等级事件数下降的能量远大于新增低等级事件数的能量,注水后释放能量仅是注水前的12.5%,地面爆破后释放的总能量与爆破前相比降低了51%。耦合致裂效应突出表现在将高等级的微震能量转化为较多低等级能量事件的缓慢释放,降低了动力灾害的频次和程度,促使高压力缓慢释放、主动诱导→集中释放,实现了动态灾害显现向静态缓慢释放的转变。实践结果反映出在煤岩体的耦合致裂措施下,顶煤的冒放性和动力灾害问题均得到较好的控制和解决。

摘要：以水平分段放顶煤工作面回采巷道的冒顶事故为案例,采用数值模拟、微震监测的方法,分析了巷道发生冒顶的原因。分析结果表明：多次采动影响是水平分段放顶煤工作面巷道冒顶的主要原因;采动应力作用下煤层破坏的深度达到14~20 m,发生冒顶的巷道位于该深度范围;沿走向方向,煤体沿一定倾角产生弱面;支护结构中存在顺层锚杆,弱面上顺层锚杆首先失效,从而导致支护结构的失效,多因素综合作用导致巷道发生冒顶。

摘要：为研究急倾斜水平分段综放工作面矿压显现规律,通过CDW-60支架压力记录仪对工作面液压支架进行监测,并分析工作面初撑力分布、工作面阻力及周期来压步距。研究表明,水平分段放顶煤工作面初撑力约90%在24 MPa以下,支架工作阻力远小于支架的额定工作阻力,工作面来压时强度低,矿压显现不明显。

摘要：乌鲁木齐矿区乌东煤矿开采条件复杂,急倾斜煤层群间赋存均厚60m倾斜岩柱,近年来已发生十余次动力灾害。针对急倾斜岩柱动力学失稳诱灾倾向预报,采用开采条件调查、理论分析和现场监测等方法,综合预测了深层岩柱动力学失稳诱灾倾向区域。首先,基于现场调查成果,构建了急倾斜岩柱失稳应力撬转效应(stress leverage rotation effect,SLRE)力学模型,揭示了岩柱动力学失稳诱发动力学灾害的力学机制。再次,通过现场微震监测,分析了岩柱破断失稳微震—能量—空间演化规律:急倾斜岩柱动态失稳经历扰动破裂、应力挤压、断裂失稳和应力重构阶段。最后,综合分析并圈定了深层岩柱动力失稳诱灾倾向区域,其分别位于B1-2煤层+500^+510 m区域开采煤体、B3-6煤层+475^+485 m区域岩柱侧煤体,这为现场灾害防控设计和安全开采提供了科学依据。

摘要：为了确定新疆乌东煤矿近直立特厚煤层单翼工作面在上采下掘期间防止冲击地压危险发生的合理采掘相向安全距离,采用数值模拟、微震监测和现场实测的方法进行研究。基于数值模拟方法研究了上采下掘期间不同相向距离的应力演化规律和影响范围,根据微震监测和现场冲击地压案例分析了上采下掘与冲击地压危险关系。结果表明:上分层工作面与下分层掘进工作面相向的距离与煤体应力集中和微震事件发生频次呈正相关关系,该条件下上采下掘相向最小安全距离为100 m,上采下掘活动引起的煤体高应力集中和围岩剧烈活动是诱发下分层掘进工作面冲击地压显现的原因,通过采取及时停止下分层掘进的措施,成功地避开了掘进巷道冲击地压灾害,进而验证了分析结果。

摘要：针对I010203工作面顶板活动剧烈、冲击危险性高、顶板控制高度不明的问题,采用理论计算、数值模拟、微震监测、钻孔窥视的研究方法,综合确定了近距离煤层坚硬顶板控制高度,优化了近距离煤层坚硬顶板控制高度参数,开展了顶板控制效果工程验证。研究表明,4种研究方法确定的顶板垮落带分别为27~32、44、43、28~47 m,综合考虑垮落带高度和裂隙带高度影响的防冲控制范围,确定坚硬顶板合理处理高度为40 m;优化了I010203工作面坚硬顶板深孔预裂爆破确定的控制高度,开展了I010203工作面顶板深孔预裂爆破工程实践,有效减小了I010203工作面坚硬顶板大能量微震事件活跃高度及强度,降低了I010203工作面冲击危险性,验证了确定的I010203工作面顶板处理高度的合理性。

摘要：为了实现坚硬顶板的初次放顶,宽沟煤矿通过开展现场工业性试验确定磨砂射流割缝、压裂关键技术参数,设计并开展了扩面磨砂射流轴向切顶初次放顶工程,利用水压仪、钻孔窥视和出水现场观测等方法进行实施过程监控,利用微震监测、支架压力监测、煤体应力监测和顶板垮冒观测等方法进行回采过程的效果检验。研究结果表明,通过控制割缝压裂的作用压力、作用时间、用砂量等主要技术参数,完成了割缝半径200 mm、割缝长度300 mm的裂缝,压裂半径5 m和10 m的工业性试验;扩面初放实施结果验证了整个扩面顶板缝网导通,表明了该技术工程实施过程的有效性、可靠性;扩面后回采过程效果检验分析表明,采用磨砂射流轴向切顶进行顶板初次放顶同期垮冒情况基本达到了传统爆破初放切顶的效果,顶板对工作面煤壁的作用得到明显改善,工程实施过程使煤体发生2.9 MPa的应力降,扩面回采期间,煤体应力集中程度得到显著改善,煤体应力未再形成应力集中,起到了良好的卸压效果。

摘要：为了探索煤矿坚硬顶板处理的新方法,引入坚硬顶板磨砂射流轴向切顶技术,通过开展工业性试验,确定了割缝、压裂的关键技术参数,并进行了防冲工程实践,采用水压仪、钻孔窥视和观测孔出水观测、微震监测、支架压力监测和煤体应力监测等方法进行了效果检验。研究结果表明,割缝参数为:割缝深度200m,割缝长度300m,割缝压力40~50MPa;压裂参数为:压裂压力50~55MPa,压裂时间20~30min;割缝、压裂后有效促使了顶板岩层裂隙的产生和扩展,破坏了顶板的完整性,压裂半径10~20m。相较于传统爆破切顶防冲技术,采用磨砂射流轴向切顶和爆破组合处理后,微震事件集中区域由超前工作面80m转移至130m,微震能量释放以小能量事件为主;周期来压步距明显降低,采动应力影响范围和应力集中系数明显减小,围岩活动强度和动载效应明显减弱,取得了良好的防冲效果。

摘要：为了对坚硬厚顶板这种特定地质条件下的冲击地压防治技术进一步细化研究,分析了宽沟煤矿I010203工作面开采过程中上覆坚硬厚顶板冲击地压过程,提出了相应的防冲技术措施,并基于工作面卸压防冲前后微震事件时空变化规律对防治技术进行了效果检验,研究结果表明:B;煤层开采后上覆坚硬厚顶板易在I010203工作面采空区及相邻I010201采空区之间的煤柱区域产生悬顶,不但会造成煤体静载应力集中,而且造成能量积聚,从而产生大量动载,悬顶长度过长时会发生垮落、破断等强动载扰动,当动载荷和静载荷叠加超过临界值时便会造成冲击显现,煤柱集中静载和坚硬顶板破断动载是冲击地压主控因素。根据上述冲击地压分析结果,设计了顶板断顶预裂和煤体超前爆破两种卸压技术措施,并选取卸压前后稳定生产期间的微震事件进行卸压效果对比分析,卸压后微震日总能量和日总频次明显降低,10^(3)~10^(4)J以上微震事件明显减少且微震的空间分布较为分散,顶板附近微震事件明显减少,说明采取的卸压措施效果明显,可有效降低冲击危险性。