摘要：在材料参数以及模具结构一定的条件下,以汽车轮辐翻孔成形为研究对象,利用Dynaform板料成形软件对轮辐翻孔成形进行数值模拟。通过正交实验设计,建立了一种正交最小二乘法学习的径向基代理模型,对汽车轮辐翻孔成形减薄进行了预测。利用遗传算法对代理模型进行优化,得到了一组翻孔成形最佳工艺参数,从而验证了代理模型的合理性。

摘要：首先基于晶体塑性有限元理论选取有自由表面的统计体积单元建立晶粒聚集体,并在晶粒聚集体的自由表面上覆盖不同厚度的弹性各向同性介质,以表示阳极氧化形成的氧化膜;然后借助Fatemi-Socie疲劳指示参数来表征疲劳裂纹萌生驱动力,对3种应力水平下覆盖不同厚度氧化膜的晶粒聚集体的裂纹萌生驱动力极值进行统计分析。结果表明,低应力水平下氧化膜的约束作用会普遍降低铝合金基体的裂纹萌生驱动力,但随着应力水平的提高,覆盖氧化膜的晶粒聚集体的最高裂纹萌生驱动力逐渐超过了无氧化膜的晶粒聚集体。氧化膜厚度增大时,铝合金基体的裂纹萌生驱动力有所降低。当应力水平低于弹性极限时,由于氧化膜的约束作用,不仅铝合金基体的裂纹萌生驱动力会降低,铝合金基体的疲劳热点比例也会减小。

摘要：为了厘清过载形式及裂尖晶体的晶粒取向对裂尖塑性区和疲劳性能的影响,采用基于晶体塑性有限元的子模型方法对裂尖塑性区进行了分析。首先,构建了具有随机微结构的多晶代表性体积单元模型并对其中的Chaboche模型与晶体塑性循环本构模型参数进行了识别。然后,应用子模型方法对裂尖位置进行了不同特征的晶粒取向分析以总结不同滑移系下的累积剪切应变。最后,结合过载行为对比了不同晶粒取向下的裂尖过载效应。结果表明,在拉伸过载、拉伸-压缩过载与压缩-拉伸过载中,拉伸过载均对抑制裂纹起主导作用。此外,应力集中倾向于发生在“硬”晶粒内,而应变集中往往位于“软”晶粒内,其中应变集中的晶粒取向趋势主要集中在反极图中的[001]方向。当裂尖晶体的晶粒取向倾向于“软晶粒”时有利于进一步优化拉伸过载的裂纹延迟效应。

摘要：高Q值加速度计由于能够很好地降低热机械布朗噪声,被广泛应用于高精度低噪声检测领域,相应的闭环接口电路却成为其应用的困难之一。通过分析传感器的器件结构和动态响应,提出了一种基于PID反馈的闭环检测电路来克服传感器因高Q值造成的不利影响,改善系统的频率特性和动态响应。根据设计原理设计和测试了基于PCB板级的闭环检测电路。电路的测试结果表明:该电路有效拓宽了可应用频带,增加了系统的线性度,并提高了系统的动态响应时间。

摘要：为了保障工人的人身安全和工厂的财产安全,使得工业机器人可以安全、高效的工作,本文讲述在参照GB/T 20438(IEC61508)来设计工业机器人时需要注意的地方,简述在设计阶段工业机器人满足功能安全(SIL)的方法。为工业机器人设计、生产、改进、使用等人员提供参考资料。

摘要：针对缺口部位的微观结构及尺寸导致的疲劳分散差异较大的问题,为准确预测缺口件的疲劳分散性,以矩形截面缺口件为例,采用宏观Chaboche循环塑性本构模型与细观晶体循环塑性本构模型相结合的有限元子模型方法,并考虑缺口效应,提出了以应力梯度影响因子、等效应力与纵向应变为变量的统计标准差作为疲劳指示因子FIP_(notch)。在不同位移载荷、位移载荷比和缺口直径大小情况下将疲劳指示因子FIP_(notch)与经典的Fatemi-Socie疲劳指示因子FIP FS进行疲劳分散性的比较与分析。结果表明:疲劳指示因子FIP_(notch)均能很好地预测不同位移载荷、位移载荷比和缺口直径下的缺口疲劳分散性,且比经典的FIP FS方法有更高的精度与适用性。

摘要：在考虑盐水温度、质量浓度等物性参数的基础上,对多级闪蒸海水淡化系统进行了优化设计,建立了严格的数学模型。引入了热回收段级数、热排放段级数和盐水循环比3个变量,以年度费用最小为目标函数,运用混合遗传算法进行求解,并给出了1个算例分析。

摘要：为了指导我国厂家设计生产出高安全等级、性能良好的安全控制器,本文从安全控制器各个安全相关功能模块出发讲述安全控制器在设计中需要注意的地方,并简述为安全控制器进行安全等级检测的大致方法和内容。为控制器厂家提供参考资料。

摘要：为减少污水处理厂对周边用地和环境的影响,日照市厦门路污水处理厂采用地下式设计方案,污水处理工艺为“预处理+AAO+二沉池+高效沉淀池+纤维转盘滤池+紫外消毒”,设计出水指标执行一级A标准,实际出水部分指标达到了《地表水环境质量标准》(GB 3838—2002)Ⅳ类标准。污水处理厂的地下式布局节约了土地资源,同时有效解决了臭气、噪音和景观对周边环境的影响,可为中心城区的分散式小规模污水处理厂的形式选择和设计提供一定的思路参考。

摘要：板料成形技术是工业领域中最重要的一种金属加工方式。利用"分解-综合"原理,对反拉深成形工步进行工艺分析,在对预拉深成形型面进行优化的同时,改进了轮辐冲压成形工艺方案。基于Dynaform冲压成形软件,建立了汽车轮辐反拉深有限元模型,并对有限元模型进行数值模拟,验证了优化过的模具型面和新工艺路线的合理性和可行性。最后,针对轮辐翻孔成形减薄严重,设计了四因素、四水平的正交试验表,通过极差分析找到了一组轮辐轴孔翻边成形最佳工艺参数。