摘要：为评价玻璃纤维复合材料的修复效果,通过在补强管体上布置相应测试点、采用静水压测试有效性验证和修复机理研究的方法,进行了其修复效果的分析评价。由试验结果得出,在静水压力作用下,管件主要受周向力作用,并且壁厚减薄导致缺陷部位应力增大,剩余强度降低。针对强度损失型缺陷,玻璃纤维复合材料具有较好的修复效果。修复机理是通过复合材料与缺陷管道的紧密结合、协同变形,将作用在管道缺陷部位的应力均匀传递到复材上,达到补强修复的作用。由此得出结论,玻璃纤维复合材料依靠自身抗拉强度抑制缺陷鼓胀、延迟缺陷屈服,并在管件屈服后分担主要载荷,控制缺陷鼓胀变形在安全范围以内。

摘要：阴极保护智能测试桩是基于物联网信息技术的新兴产物,在长庆气田得到大量推广和应用。该技术在有效提升阴极保护系统智能化管理水平以及减少管道维护管理人力、物力的同时,运行中也发现存在一些问题,比如过高的报警率等。针对长庆气田智能测试桩报警率过高问题,探讨了通电电位控制法的影响,高含氧量和高土壤电阻率的影响,试片断电电位读取时刻的影响,测试试片材质、面积、埋设位置、埋设环境的影响,以及自然电位的误差等,并进行了论证。

摘要：对采出流体物性进行分析,确定了空气泡沫驱对采出系统采出流体组成成分的影响。通过高温高压反应釜进行了腐蚀试验,对试片进行了平均腐蚀速率计算、宏观形貌观察、金相分析和扫描电镜(SEM)分析,研究了温度、流速、氧含量对腐蚀的影响,研究结果表明氧含量是腐蚀主要控制因素。

摘要：综合涡流和超声波检测技术,针对长庆油田CO2驱小口径管道,成功研制了小口径管道电磁涡流内腐蚀检测机器人和超声波内腐蚀检测机器人,并在长2.97 km、管径为Φ114 mm、壁厚为4.5 mm的管线上进行了试验。研制过程包括检测系统探头、腐蚀情况检测系统、壁厚检测系统、采集处理系统、动力控制系统、储存分析系统、里程记录单元以及上位机成像系统、整体检测系统的设计和开发。电磁涡流内腐蚀检测机器人可用于Φ89 mm、Φ114 mm、Φ133 mm管径的腐蚀检测,能够通过4D弯头,能将管道腐蚀、壁厚减薄甚至盗油孔等隐患进行检测、定位。超声波内腐蚀检测机器人,能够对输油管道进行全程检测和数据记录,确定缺陷在管道上的位置,形成相应波形曲线。

摘要：介绍了SolidWorks在油田一体化集成装置中的应用,从设计方案、模型建立、配管设计,到最后的模拟仿真、形成施工图,SolidWorks软件在设计的各个阶段都得到了良好的体现,帮助设计人员改变了原有CAD平面设计的思路,降低设计周期,提高产品质量。

摘要：在CO2驱油环境中,采用碳钢的集输管网中刺漏、穿孔现象频发。使用增强塑料类的非金属管道代替部分金属管道,对减轻腐蚀、降低维护成本具有重要意义。利用腐蚀浸泡实验研究了高矿化度、高CO2含量下,柔性复合管、芳胺玻璃钢管的渗透性、膨胀性、力学性能随浸泡周期的变化。结果表明,随着浸泡时间增加,2种非金属材料的渗透率、膨胀率增大,拉伸强度下降。其中芳胺玻璃钢管的渗透性大,膨胀率相对较小,拉伸强度高。柔性复合管的渗透率小,膨胀率相对较大,拉伸强度小。根据变化后的力学性能进行强度校核后,2种材料均能满足3 MPa的集输压力要求。根据实验结果,计算得到不同管线规格下的最大许用压力。