摘要：针对柴油机缸体生产过程中超过40%铸件发生渗漏问题,分析得到渗漏位置为U型水道芯及挺杆芯之间。根据铸件的结构和技术要求,通过金相检测和数值模拟分析,确定了铸造缺陷为渣气孔缺陷,并提出通过减少粘结剂用量、使用混合型涂料或者石墨基涂料代替碱性涂料、调整熔炼时炉料配比等工艺优化措施,改善后的铸件渗漏率降低到2%以下,有效提升了缸体产品质量。

摘要：长导轨机床床身铸件性能要求高,易产生弯曲变形等缺陷。在铸件结构分析基础上,初步设计确定了铸造工艺方案和材质化学成分控制要求,并应用MAGMA软件对铸造工艺进行了模拟。生产实践证明铸件的尺寸、力学性能及表面质量均满足用户技术要求。

摘要：文章主要介绍了大型壳体类风机铸件在受到外形轮廓尺寸较大,无合适的砂箱及型板等多方困难考验的情况下,采用地坑组芯造型法,对砂芯、型尺寸、砂型强度、熔炼烧注等的生产工艺要点进行严格控制,从而在工艺装备投入较小的情况下保证了铸件的质量。

摘要：通过对大马力V型柴油机缸体的结构特征和性能要求分析,设计了中注式浇注系统,将缸体的气缸顶面朝下,油底壳安装面朝上置于型腔,在油底壳安装面上设置明冒口和排气棒,在轴瓦面设置暗冒口,然后采用Magmasoft软件进行数值模拟分析,基于数值模拟分析结果指导试制缸体坯件。对缸体坯件进行磁粉探伤、机械性能检测和金相组织检测,检测结果均能满足技术指标,有效提高了缸体产品的合格率。

摘要：根据TDV100缸体的结构特性,分析铸造难点,设计了缸体的铸造工艺。采用三乙胺冷芯盒法进行制芯和呋喃树脂砂造型;浇注系统设计为中间注入式,其截面呈半封闭式的浇注系统,并在油底壳安装面和轴瓦面上分别设计排气棒和排气片;熔炼方面采用了稀土孕育剂和硅钡孕育剂进行复合孕育处理,有效的改善了铸件的力学性能;样件严格执行工艺方案并对其进行质量检测,结果表明,缸体的力学性能和石墨形态均符合要求,铸件表面及内部未发现缺陷,缸体质量良好。

摘要：紧急阀体是铁路货车制动系统中的关键部件,为了满足产品的性能要求,本次工艺设计采用了覆膜砂壳型工艺造型,并对其进行浇注系统和冒口的计算,以及模具的布置设计等。制定合理的生产方案,在保证质量的情况下使产品得以实现。

摘要：在大断面球铁轴承座的工艺设计过程中,充分运用NX对铸件进行实体建模,并对其壁厚进行分析,通过对浇、冒系统计算,并采用NovaCast对其流场、温度场、缺陷进行预判以及工艺优化。经过实际生产验证,UT探伤及MT探伤均无问题,确保产品的质量。