摘要：根据汽车后视镜支架的结构特点,设计了一副大型热流道注塑模具。模具采用型腔纵向分布的分型方案,大简化了模具结构。模具采用斜向滑块和隧道滑块侧向斜抽芯机构,有效改善了成型塑件脱模系统。模具采用合模顺序机构,改善了隧道滑块侧向抽芯机构。模具采用“随形水路”冷却系统、“导柱+边锁+止口”导向定位系统以及“推杆+直推块+推管”脱模系统,结构先进合理。模具投产后运行安全可靠,成型质量稳定,与同类型模具比较成型周期降低了10%,尺寸精度由MT4升至MT3(GB/T14486—2008)。

摘要：根据智能热水壶主体结构特点和技术要求设计了一副复杂侧向抽芯及随形水路注塑模具。模具采用顺序侧向抽芯及延时侧向抽芯机构,有效改善了包紧力大、脱模困难塑件的注塑模具结构。定模型芯和动模型芯采用3D打印随形水路,有效改善了熔体热量多、成型零件温差大、温度高注塑模具的温度控制系统。模具采用了多项先进的创新技术,成型零件温差降低了50%,注射成型周期缩短了约18%,塑件变形量减小了75%,尺寸精度提高了2级,达到了MT3(GB/T 14486—2008)。试模一次成功,成型塑件的外观质量和尺寸精度均达到了设计要求。

摘要：根据汽车右后门板的结构特点,设计了一副大型薄壁顺序阀控制的热流道注塑模具。通过前期的模流分析,确定了先进合理的模具浇注系统。通过采用"斜顶+斜顶杆"与"油缸+T形块+滑块"的侧向抽芯结构,成功解决了塑件内外倒扣多、脱模困难的难题。通过采用"直通式水管+隔片式冷却水井"近乎"随形水路"的温度控制系统,模具成型周期下降了约10%。模具第一次试模成功,结果表明,成型塑件精度达到了设计要求。

摘要：根据机器人关节轴结构特点和技术要求设计了一副二次抽芯及随形水路注塑模具。模具采用大角度斜导柱抽芯及二次侧向抽芯机构,大大简化了模具结构,有效改善了抽芯距离长的侧向抽芯模具结构。侧向型芯采用3D打印随形水路,有效改善了体积小、温度高型芯的热量传出。模具采用了多项先进实用的创新技术,试模一次成功,投产后运行安全平稳,模具成型周期减少了35%。模具镶件温差降低了50%,成型塑件变形量减少了70%,尺寸精度达到了MT3(GB/T 14486—2008),提高了两个等级,成型塑件的外观质量和尺寸精度均达到了设计要求。

摘要：汽车B柱内饰板产品分为左右各一件,大小和形状不完全相同,其体积大、结构复杂,内部有斜螺丝柱和较多的斜异形内孔,侧面卡扣位多,其外形为3D弧形曲面、表面质量要求高,注塑时容易出现填充困难及缩痕、翘曲变形等缺陷。针对以上特点,设计了一套一模两腔、热流道成型、多种复杂抽芯机构联合脱模的精密注塑模具。为保证两件产品同时填充且具有相同的成型质量,采用三板模结构以及两个顺序阀热喷嘴进胶转冷流道在产品侧面进胶的方式。详述了整体式模芯结构、热流道浇注系统、冷却系统、排气系统、导向定位系统及弹镶针机构、T槽直接和间接抽斜滑块机构、斜抽芯机构和斜顶机构等多种联合脱模机构的设计要点,解决了B柱左右内饰板注塑过程中的脱模困难及熔体填充和生产周期长等问题,通过优化组合设计,从整体上简化和优化了模具结构,降低了模具制造成本。

摘要：针对汽车多功能旋钮传统水路冷却方案存在的问题,结合产品结构特点,设计了基于3D打印的随形水路冷却系统,显著提高了模具的冷却效率和温度分布均匀性,尺寸精度达到了MT3,模具型腔达到十六腔,综合产能大幅提高。

摘要：针对塑料螺钉的结构特点和精度要求,设计了1副注射模,模具采用外螺纹自动脱模机构,提高了螺钉尺寸精度,自动脱螺纹机构采用电动机驱动,三级齿轮减速传动,通过采用惰轮中间传动,提高了螺纹型芯脱模的平稳性,降低了传动的噪音。经生产验证,模具结构合理,成型塑件尺寸精度达到了设计要求的MT3级。

摘要：卡簧是机械部件中常用的轴向紧固件,对轴承、齿轮等零部件轴向运动提供阻止作用,一方面可以保证机器设备工作可靠性并延长各零部件的工作寿命,同时其可以减少零部件间工作噪音的产生。本文基于材料力学方法推导出了孔用偏心卡簧受力与变形的理论计算式子,利用有限元仿真软件ANSYS-Workbench对卡簧工作状态下的径向力、轴向力进行了分析。结果表明,数值模拟分析推导结果与建模分析结果基本一致,为楔形截面偏心卡簧的设计与优化提供了理论参考。

摘要：根据香水瓶瓶肩结构的特点和技术要求,设计了1副带复杂侧向抽芯机构及随形水路的注射模,采用定模滑块和动模斜推杆侧向抽芯机构,解决了成型塑件内外倒扣脱模困难的问题。定模滑块采用3D打印随形水路,模具成型周期为18 s,缩短了约30%,模具镶件温差降低了60%,成型塑件变形量减少了50%,圆度误差小于0.1 mm,尺寸精度达到了MT3(GB/T 14486—2008),提高了2个等级,模具综合产能提高约2倍。