摘要：针对某种微流控芯片在使用过程中需要保证微腔室全部充满样品液的要求,设计了基于STM32单片机的离心进样机。硬件方面,选用STM32F103ZET6型单片机作为控制器,选用ECMAC20602RS型伺服电机作为驱动电机,选用TK6051iP型触摸屏作为人机交互界面,设计了设备的整体硬件结构。软件方面,编写了基于Modbus协议的串口通信程序,设计了触摸屏人机交互界面,设计了设备的控制程序流程。通过实验对设备的功能进行了测试,实验结果表明,当转速和时间分别设置为1500 r/min和120 s时,微腔室全部充满样品,并且没有出现液体渗漏,满足了微流控芯片的进样要求。

摘要：热的塑料异型材通过定型模来冷却定型,因此定型模内冷却水道的设计是保证型材成型质量的重要基础.通过分析型材冷却过程中的热传递方式,对传热模型、初始条件和边界条件进行了深入的分析和计算,完成了塑料异型材在定型模内冷却过程的数值模拟.在此基础之上,以定型模出口处型材截面上各点冷却均匀性和效率为优化目标,基于有限元分析结果和水道参数化模型建立目标函数的数学模型,对水道的位置参数进行优化设计.通过生产型材SF 66的定型模的优化设计和实验,验证了该方法的正确性和有效性.

摘要：采用APDL建立了面向CAE的模头流道参数化模型,用分步单元划分策略和壁面滑移边界条件,完成了复杂型材熔体在模头内流动过程的三维数值模拟,获得了流道内的速度分布和压力分布.在此基础之上,以模头出口处型材截面上各子区域平均流速相等为优化目标,对模具流道的结构参数进行了优化设计,优化后流动平衡性有显著提高.复杂型材SF56流道结构参数的优化设计和实验,证明了该方法的正确性和有效性.

摘要：以基于抽象零件建立的工艺模板为基础 ,提出了基于网络和数据库的、具有企业集成层、项目管理层和工艺设计层三层结构的模具 CAPP系统。该系统能够满足模具零件特别是非成形零件的工艺设计工作要求 。

摘要：以比例间隔法和射线法相结合的办法建立面向CAE的挤出口模的参数化模型,在对其进行三维数值分析得出流道内压力和速度分布的基础上,以口模出口处型材截面上各子区域平均流速相等为优化目标,基于有限元分析结果和参数化流道模型建立目标函数的数学模型,对模具的一些重要结构参数进行设计优化,优化结果可以直接映射到参数化模型,实现了CAE/CAD的直接集成。通过一个算例的分析,验证了该方法的正确性和有效性。

摘要：针对单一熔体中空型材,提出了塑料异型材挤出模CAD系统的总体框架.介绍了塑料异型材挤出模主要设计参数的算法,提出了基于知识的内筋供料方式智能选择方法,建立了包含多种制模和修模参数的工程数据库,论述了CAE技术的运用.该系统对塑料异型材挤出模的设计具有一定的指导作用.

摘要：设计制造了一可成形薄壁塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验,研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和模具温度等)对薄壁塑件注塑成形充模过程的影响。研究结果表明:模具温度对薄壁塑件的填充起决定性作用,注射压力和注射量是影响薄壁塑件成形的重要工艺参数,注射速度与熔体温度之间的交互作用对薄壁塑件成形的影响显著。

摘要：设计制造了一可成型具有微结构的塑件(微流控芯片)注塑模具,利用单因素实验方法研究了各种工艺参数(注射速度、模具温度、注射压力、保压压力和保压时间)对微结构复制不完全和表面缩痕这两种主要缺陷的影响.实验结果表明注射速度和模具温度是影响微结构复制不完全的主要因素;注射压力相对于注射速度和模具温度仅起次要作用;保压压力对其影响较为复杂,复制度随着保压压力的增加先提高后降低.影响芯片表面缩痕的主要因素是模具温度和保压压力.保压时间对微结构复制度的影响很小,但却是塑件整体翘曲变形的主要原因.

摘要：离开挤出模头的塑料异型材通过定型模来冷却定型 ,型材冷却过程的温度场是解决定型模各种问题的重要依据。通过分析型材冷却过程中的热传递方式 ,对计算模型、初始条件和边界条件进行了更符合生产实际的假设或赋值 ,利用 ANSYS软件完成了塑料异型材在定型模内冷却过程的数值模拟。模拟结果表明型材主壁的温降、型材功能块区域的温降、内筋的温降依次减小 ,这对定型模的设计具有重要意义。

摘要：分析了一次性清洗器外筒塑件的结构特点 ,针对塑件脱模过程中的难点 ,设计了一种非常规抽芯的注射模结构 ,介绍了模具工作过程 ,并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。实践证明 ,该模具设计合理、动作可靠 。