摘要：在分析工业零件加工工艺的基础上,分析梳理工业零件加工过程中的重点和难点,设计一种电火花自动化加工、测量与数据补偿的集成设计思路与方案,提出自动化加工方案的设计原理、相关的加工参数和工艺实现逻辑,详细说明关键的功能部件和设备的选型及应用方法,特别是相关的技术参数和功能选择,并基于加工工艺要求讨论了设计方案的控制逻辑与原理。重点介绍生产过程中测量数据采集及传输的方式与路径,以及实现加工误差补偿的逻辑与原理,也相应地介绍了物料与电极识别的方式和自动化实现的方法,并最终通过先进的制造技术、机器人、三坐标检测仪及数控加工设备,结合软件编程和数据交互的集成应用,实现了零件的自动电火花加工、三坐标测量及测量误差值的补偿等全自动化操作。

摘要：文章在分析汽车产品开发过程特点及传统设计方法弊端基础上,阐述了并行设计的概念和特点,说明了并行设计方法在汽车产品相关企业设计开发中的必要性,并就并行设计方法如何在汽车产品设计开发四个阶段进行运用作了探讨。

摘要：根据模糊控制的基本原理,对汽车内热环境影响主要因素即空气环境温度的模糊控制进行了方案设计及模糊控制规则等相关研究,并利用Matlab软件中的Simulink对所设计的控制系统中制冷或采暖量模糊控制进行了仿真实验,得出了控制系统仿真曲线。

摘要：介绍了发动机排气缓速器的工作原理,针对汽车在连续长下坡行驶时对安全稳定车速的要求,提出了基于模糊控制理论的发动机排气缓速制动控制方法,对控制器结构和模糊控制规则进行了设计。

摘要：根据月球探测对激光无线能量传输的应用需求,提出了月球轨道和月面科研站激光传能两种应用模式,进行了激光无线能量传输仿真软件的需求分析,搭建了激光传能仿真软件架构,进行了全链路激光传能系统建模和仿真软件设计。另外,以月球极区永久阴影区探测为应用背景,进行了1 km距离、300 W电功率的激光传能系统仿真,并依据仿真结果进行了月面激光传能系统设计。该仿真软件的设计开发,可以为激光传能系统的设计提供理论依据和设计参考。

摘要：大型汽车顶盖外板由于自身重量引起的刚性变形,使得调试过程中研配着色率较差,为了实现短周期高效调试,首先对零件进行回弹分析,通过天窗增加余肉凸包等工艺改进措施,优化了工艺模面,考虑了压机工作台弹性变形补偿,得到了重构后的A级模面数据。采用强压、让空、特殊处理等模面精细化设计工艺,并充分保证模具研配基准以及后工序零件符型匹配度,利用ATOS光学扫描的虚拟合模技术,获得了上下模型面的间隙分布,通过将后期的调试反复工作在设计前期进行精细化处理,满足了±0.3mm的尺寸精度要求。

摘要：针对月表阴影区的能源保障需求,提出一种基于多光束发射的激光无线能量协同传输方法,对月面激光无线传能链路效率进行了对比分析,由于808 nm半导体激光器和与之相应的GaAs光电池具有较高的转换效率,更适合距离1 km内激光传能系统。模拟了不同光束质量激光束经光学系统扩束后,发散角调节对于调焦精度的要求,以及远场光强分布,结果表明,基于多个高光束质量激光束的传能系统具有接收端光强分布可调、传输功率可扩展等优势,为面向极区阴影区探测的无线能源保障系统的实现提供理论依据。

摘要：为有效评估新建隧道下穿施工对既有隧道的影响,确保既有隧道运营安全,将既有隧道简化为放置在Pasternak地基模型上的Euler-Bernoulli梁,基于两阶段分析法提出新建隧道下穿施工引起既有隧道力学响应的计算方法。通过与现场监测和既有方法的结果进行对比,验证了本文方法的准确性。研究结果表明:当新建隧道开挖面位于既有隧道中点时,既有隧道差异沉降达到最大值,转角曲线关于既有隧道中心线对称;在新建隧道掘进过程中,既有隧道的最大正弯矩和最大负弯矩分别出现在既有隧道长度的2/5和3/5位置附近,最大负剪力出现在既有隧道中点处;当新建隧道开挖面到达既有隧道长度的1/4和3/4位置时既有隧道产生最大正剪力;随着隧道轴线夹角和相对弯曲刚度增大,既有隧道的内力显著增大;增大隧道竖向净距有利于控制既有隧道的力学响应。本文方法考虑了新建隧道掘进过程和新建隧道与既有隧道的不同相对位置,可为类似穿越工程风险防控提供理论依据。

摘要：目的:设计桡骨远端骨折夹板压力读取系统,以实现对夹板固定压力的实时监测。方法:该系统硬件由主控单元、压力温度采集单元和电源管理单元组成。其中,主控单元采用STC15系列的单片机作为主控芯片,压力温度采集单元选用FSR400薄膜型压力传感器和DS18B20数字温度测量芯片。系统软件采用C语言编写。在固定带上分别以与柳木夹板和3D打印夹板呈90°、60°、30°的方向施加载荷,负载总质量从600 g增加至1200 g。采用该系统测试夹板承受的压力大小及分布情况,每次测试重复6次。结果:该系统能够实时采集夹板的压力数值,并能通过显示屏显示。固定带分别与柳木夹板、3D打印夹板呈90°、60°、30°时,不同载荷下各传感器的最大压力均出现在固定带与夹板边缘连接处,夹板中间部分受到的压力相对较小。固定带在与柳木夹板呈90°、载荷1200 g时柳木夹板承受的压力最大,为(239.17±4.49)g;固定带在与柳木夹板呈60°、载荷600 g时柳木夹板承受的压力最小,为(89.83±17.38)g。固定带在与3D打印夹板呈90°、载荷1100 g时3D打印夹板承受的压力最大,为(177.67±21.77)g;固定带在与3D打印夹板呈30°、载荷600 g时3D打印夹板承受的压力最小,为(66.50±3.02)g。结论:该系统可及时读取夹板不同载荷、不同角度下受到的压力,且与柳木夹板相比,3D打印夹板上的压力分布更均匀。该研究可为临床夹板固定定量化治疗提供理论依据。

摘要：针对某船舶通海阀在铸造过程中易产生缩孔、缩松等缺陷问题,以Cu-7Ni-7Al-4Fe-2Mn合金通海阀铸件为研究对象,使用三维制图软件UG构建了铸件3D模型,并结合通海阀铸件的结构特性,设计了底注式浇注系统。利用数值模拟软件模拟了铸件的砂型铸造过程,分析了可能出现缩孔、缩松缺陷的位置,优化了通海阀铸件的浇注系统。研究了浇注温度、浇注时间、铸型预热温度等参数对铸件缩孔、缩松率的影响规律,结合正交试验方法优化出匹配的铸造工艺参数。研究结果表明,工艺参数对通海阀铸件缩孔率的影响程度从大到小依次是浇注时间、铸型预热温度、浇注温度。优化后的工艺参数分别为浇注温度1 200℃,浇注时间30 s,铸型预热温度35℃。通过在铸造缺陷较多的部位增大冒口尺寸,有效减少了缩孔、缩松铸造缺陷的产生。