摘要：针对工程机械再制造装配效率低、装配精度差以及不匹配零件较多等问题,提出一种面向再制造的优化选择装配方法。分析工程机械再制造不确定性因素和装配质量的影响因素,构建了基于多元质量损失函数和装配偏差度的数学模型;同时针对再制造装配在满足装配精度的条件下应减少不匹配零件的剩余和尽可能优先使用重用件、修复件的特点,提出装配成功率和再制造资源利用率两个新的选配质量评价指标,建立以装配精度和再制造资源利用率为目标的综合选配模型。根据再制造选配模型的特点,改进蚁群算法的信息素更新方式,设计启发信息函数,以便输出较优的装配组合方案,减少再制造过程中不确定性因素对装配质量的影响。通过某发动机曲柄连杆机构的装配实例验证了该方法的可行性和有效性。

摘要：虚拟仿真是对车间生产线工艺规划和生产线平衡的重要手段,在分析某汽车冲压生产线的基础上,利用Plant Simulation仿真软件构建通用性的冲压车间离散系统仿真平台,对冲压车间工艺线单线体和物流方案等过程进行分析,评估车间线体的生产能力。基于“虚实互联”的理念,建立仿真平台、Mes系统、生产车间互联互通的数字化工厂,并通过3D建模动态展示和监控车间运行状态。最后通过设计DOE多因子实验,以最小化冲压车间停线次数为目标,对叉车数量进行分析,实现冲压车间“平准化”生产,结果表明优化后的方案可以大幅度提高冲压车间的产能,为冲压车间规划和冲压线改造提供理论技术支撑。

摘要：以国内某先进乘用车工厂的冲压车间为背景,针对该车间生产物流流程,利用西门子Plant Simulation软件进行仿真模拟,得出在给定生产计划前提下的最佳物流转运设备台数与冲压线线尾装箱工人数量等数据,并分析了该冲压生产线的极限产能情况,同时,验证了规划毛坯库与冲压件库面积可满足车间的正常生产需求。仿真结果表明:该条冲压线极限产能最大可达年产15万辆整车的生产纲领,此时的生产负荷率为90%左右;冲压线线尾装箱工人数量在6~8名最为合适;冲压线线尾转运叉车数量在3~5台为宜;毛坯库面积约为900 m^2,可满足生产需求,每种毛坯最大可按3层或4层分层存储;冲压件库面积约为4100 m^2,可满足焊装车间的生产需求,此时冲压件库可存储1个批次的生产计划量。将本次仿真结果应用于车间实际生产,为车间管理方面遇到的诸如工人数量、存储面积、物流设备台数规划等方面的问题提供了切实可行的解决方案。

摘要：针对再制造企业追溯管理中存在着信息分散、追溯关系不明、追溯能力不足、无法实现再制造过程信息追溯等问题,提出一种基于B/S模式的再制造过程信息追溯系统。在分析工程机械再制造过程信息特点的基础上,设计再制造过程追溯信息链;根据该信息链,给出再制造过程信息追溯系统的架构模式和系统功能结构模型;分析适用于工程机械再制造过程信息采集的标签类型,提出系统实现的关键技术和系统追溯流程。通过在武汉某工程机械有限公司的示范应用,该系统能够满足再制造过程信息和质量信息的跟踪和追溯。

摘要：针对有末端视线角约束下拦截高速机动目标的场景,设计了一种模糊变系数变结构制导律。提出了一种自适应变结构制导律,制导律可以根据弹目距离自适应调整趋近滑模面的速度;用饱和函数代替制导律中的开关项,有效消除了系统抖振。仿真表明,拦截高速非机动和高速机动目标,提出的变结构制导律均可以满足视线角约束和脱靶量要求,但需用过载较大。为解决需用过载较大的问题,引入模糊控制方法,设计模糊控制器对变结构制导律中的导引系数进行优化,得到了一种模糊变系数变结构制导律,可以满足视线角约束且有效抑制了系统的需用过载。