摘要：利用Flow 2000软件,从3个方面对塑料异型材挤出模头中功能块成型结构的设计进行了分析,即进行部分功能块的结构改进、流道中功能块局部流速过慢的处理、流道中功能块局部流速过快的处理。从而确保成型区上功能块的流道截面图形设计及平直段长度的设计满足挤出模头流道设计的基本要求,提高了挤出模具的设计水平,缩小了与国外设计上的差距。

摘要：本文提出了功能块设计的一条新思路:经验总结,数据验证,软件辅助设计。

摘要：结晶器是连续铸造的核心部件,被称为连续铸造的"心脏",它决定着连铸生产的成败;而糊状区的长度以及初始凝固点的位置是评价结晶器能否成功拉出铸锭的关键因素。利用有限元分析软件ProCAST中的MILE算法对高度分别为20 mm、30 mm以及40 mm的结晶器,在相同的工艺条件下,进行温度场的数值模拟,分别研究其糊状区长度和初始凝固点位置随工艺参数的变化规律。数值模拟分析发现,30 mm结晶器要优于20 mm和40 mm结晶器,具有较大的可调节的工艺参数范围,更能安全稳定的生产出铸锭。30 mm结晶器的实验验证表明,实验结果与模拟分析的规律吻合度较好,证明了用模拟分析进行结晶器设计的合理性和优越性。

摘要：固定石墨、MoS2含量,通过改变黏结剂环氧树脂E54、酚醛环氧树脂F44的比例,设计配比几种黏结固体润滑涂层配方。基体黏结剂热失重分析试验可知,温度超过250℃以后,基体黏结剂开始缓慢分解,温度升高至300℃左右时热分解速度加快,热失重迅速增大,F44的添加可以提高E54环氧树脂的耐热性能。不同载荷条件下黏结固体润滑涂层的摩擦磨损结果表明:黏结剂组元中F44的比例过高或过低都不利于涂层承载能力的提高,当黏结剂组元中F44与E54的比例为3∶2时,黏结涂层体现了较好的摩擦学特性和最高的承载能力。

摘要：目前，有关防止齿轮胶合的设计计算方法已经不少，然而都没有反映齿轮是怎样从正常运转状态骤然转入胶合的突发性，因而不能起到有效地防止胶合发生的作用。人们一般认为，对于同种“油－材料”组合，齿轮胶合温度是一个不随运转条件而变化的常数，针对这种情况，在可以动态加载的ＤＣＳ－１５０型齿轮试验台上进行了齿轮胶合的试验研究，并对齿面温度和磨损粒子进行了监测。结果表明，胶合的发生是以肉眼明显可见的齿面擦伤为先导；发生胶合时的齿面温度不是常数，转速、扭矩、运转方式和供油量等都对胶合的发生有重要影响，并以转速为主要影响因素；初期胶合发生后，齿面温升速率、磨损烈度指数、磨损粒子尺寸和试验台的噪声及振动等都明显增大，但齿轮仍然可以在增大扭矩的情况下继续工作。由此可见，监测初期胶合发生对于防止更加严重的胶合及至咬死具有至关重要的意义。铁谱分析表明，初期胶合发生时，磨损烈度指数在１．５×１０３－２．５×１０３的范围，磨损粒子的尺寸大多在６０－８０μｍ之间，因此，利用铁谱技术可以有效地监测齿轮初期胶合的发生。

摘要：简要介绍了成组技术的基本指导思想,功能块结构设计的特点,成组技术思想在塑料异型材功能块结构设计中应用的必要性和可行性,以及具体应用中的一些设想。

摘要：通过对塑料异型材挤出模具产品的归纳与整理 ,实现了其结构的标准化 ,并在此基础上构建了塑料异型材挤出模具CAPP系统框架 ,实现了挤出模具零件工艺设计的自动化。

摘要：基于Darcy定律和Kozeny-Carman孔隙方程,建立多孔质复层含油轴承的流体润滑模型,利用有限差分法数值模拟,分析复层结构和孔隙参数对含油轴承润滑性能的影响.得出结论如下:复层含油轴承润滑性能随轴承高度增大而变差,随孔隙率减小而变好,当总孔隙率一定时,较低的表层孔隙率有利于提高复层含油轴承润滑性能.因此设计复层含油轴承时,在保证一定孔隙含油量的前提下,应尽可能减小表层孔隙率.研究工作为复层含油轴承摩擦学性能分析与结构设计提供一定的理论基础.

摘要：运用Ansys有限元软件,对中空塑料异型材在干湿混合式真空外定型定型模中的冷却应变状况进行了数值模拟,得到了中空塑料异型材变形的形成原因及其影响因素。指出中空型材各边即使均匀冷却,也会由于型材内外壁冷却过程中的温差所产生的热应力,使型材发生翘曲变形;影响的因素有定型模的结构和挤出时的工艺两方面,这两方面的影响因素应相互适应,才能保证稳定地生产出高品质的塑料异型材。这为挤出定型模适应挤出工艺要求合理设计提供了理论依据。

摘要：近几年来,塑料异型材挤出模具技术进入了突飞猛进的发展时期,目前国内已形成了较强的挤出模具的科研和生产队伍,对挤出模具的设计和制造技术的研究,随着计算机技术的发展,CAD/CAM系统在挤出模具的设计和制造中逐步建立和应用。同时,围绕着提高挤出模具的设计质量和效率,涌现出了不少新的设计技术、新概念、哲理,如并行设计、系统设计、功能设计、模块化设计、反求工程技术等等。