摘要：分析了我国海上某盆地地质特征和历史井漏情况,明确了该盆地钻井防漏堵漏难点:地层裂缝发育且存在微米级至毫米级的多尺度裂缝,甚至裂缝和孔、洞并存,导致堵漏材料选配难、一次堵漏成功率低;地层发育大段风化壳、部分地层破碎严重、钻井中裂缝极易二次发育等,导致恶性漏失甚至失返性漏失等复杂情况。针对上述难点,以聚乙烯醇、聚丙烯酸以及含邻苯二酚结构的有机物为原料,合成了一种胶结型堵漏剂BFD-1。实验结果表明,人造疏松岩心在加有4%BFD-1的水溶液中浸泡后,岩心抗压强度提高率达19.34%。以BFD-1为核心,复配现场常用堵漏材料,构建了适用于不同尺寸范围漏失通道的防漏堵漏钻井液体系,具良好的防漏堵漏性、胶结性,并可有效阻止压力传递。研究成果可为该地区钻井井漏防治提供有力技术支撑。

摘要：深井超深井钻井过程中,受井眼狗腿度、机械钻速、顶驱转速等因素影响,技术套管的磨损问题不容忽视,严重时将会导致其抗外挤、抗内压强度明显降低,对井筒完整性造成极大隐患。为此,结合SK1井244.5 mm技术套管磨损原因深入分析,利用套管“磨损-效率”理论模型,建立了套管磨损量及剩余壁厚的预测方法,指出套管磨损严重位置通常发生在狗腿度较大的井深处,且随顶驱转速增加和机械钻速降低,套管的磨损量明显增大。通过将磨损套管分别简化成具有内壁不圆、不均度的含缺陷套管及“矩形槽”套管,建立了磨损套管的剩余抗外挤、抗内压强度计算方法及全井段剩余强度安全系数计算方法。分析表明,当顶驱转速高于100 r/min、机械钻速低于0.87 m/h时,SK1井244.5 mm套管的抗外挤最小安全系数将会低于1.0,需采取合理的钻井提速及防磨措施,以保证技术套管的强度安全。研究成果对于今后深井超深井的套管柱安全设计具有重要的指导意义。

摘要：渤海油田渤中区域中深层探井主要目的层为中生界潜山,该区域工程地质条件恶劣,压力系统复杂,作业风险高,伴随着本区域勘探开发的不断深入,渤海油田现有常规井身结构已不能满足多必封点封隔及多层测试要求,有必要对非标准尺寸井身结构开展探索性研究。首先对本区域地质情况及三压力条件进行了说明,对前期探井复杂情况进行了回顾,结合本次作业的实际需求说明了井身结构设计思路;然后结合国内非标准尺寸井身结构应用先例和渤海油田实际条件,提出了3种井身结构设计方案,以可实施性为核心目标对各方案进行了比选,优选井身结构为"609.6 mm×240 m+406.4 mm×2 000 m+298.5 mm×3 800 m+244.5 mm (尾管)+177.8 mm(尾管)";最后对优选方案的套管强度进行了校核计算,以确保满足作业期间各工况下的强度要求。研究结果表明,提出的非标井身结构可以满足本区域探井钻井作业及分层测试要求,解决了渤中区域复杂地质条件下的探井井身结构设计难题,研究思路及研究成果可作为未来渤海油田中深层探井井身结构设计的重要参考。

摘要：针对渤海油田大位移井钻井作业井网分布密集、井眼清洁难度大、摩阻扭矩高、水平位移长、含煤层多等问题,开展了大尺寸井眼表层开路预斜技术、井壁稳定与提效减排钻井液技术、高效携岩屑钻具组合设计、水力振荡器配合马达深钻技术、旋转下尾管技术等关键技术研究,形成了一套渤海油田大位移井提速提效创新技术体系,并在垦利油田5口大位移井作业中取得成功应用。目前该项技术体系已在渤海油田成功应用28口井,2500m当量井深钻井周期由18.84d降低至17.25d,具有较好的推广应用价值。

摘要：在整车生产或试制中，三坐标测量机（CMM）对焊接白车身的检测是至关重要的，它既是对白车身设计所呈现状态的再现测量，也是对白车身焊接制造精度的质量控制。本文介绍了焊接白车身的CMM测量方法，并结合测量过程，重点阐述测量各阶段的难点和应对方案的探索，力求对白车身的测量准确而高效。