摘要：针对建模复杂的零件浇注系统,在Creo环境下基于参数化自动建模设计进行二次开发。以族表技术为依托,并结合Pro/TOOLKIT进行二次开发,介绍了进行参数化自动建模的关键技术和开发步骤,弥补了通过族表自动建模的自由性和交互性差的缺陷。通过上述参数化自动建模,大大提高了建模速度,从整体上提高了设计效率。

摘要：针对一种材质为GW63K的复杂薄壁镁合金筒形件的结构特点和工艺难点,开展复合铸型铸造工艺研究。根据铸件结构,设计了基于不同型砂的复合铸型铸造工艺,利用ProCAST软件进行数值模拟仿真,并根据模拟结果进行凝固顺序调整,优化铸造工艺,最终达到顺序凝固的目的。结果表明,复合铸型铸造工艺条件下的铸件内部品质达到了HB7780-2005中Ⅰ类铸件要求,T6态力学性能满足抗拉强度≥280 MPa,伸长率≥3%的要求。

摘要：对高强度铝合金ZL205A的熔炼工艺、热处理工艺进行了研究,并根据支座的结构特点和质量要求,制定了切实可行的铸造工艺方案,浇注了支座铸件。结果表明,ZL205A高强度铝合金铸件性能和质量满足设计指标要求,且可靠性与锻件基本相同,从而可代替锻件应用于支座,降低结构件制造成本,缩短制造周期。

摘要：针对低压铸造大型耐热镁合金壳体铸件的结构及技术难点对其浇注系统、砂芯及激冷系统设计等进行分析。利用ProCAST软件对壳体铸造工艺进行数值仿真,模拟了铸造缺陷并进行原因分析,采取了针对性措施并进行了二次仿真验证。根据模拟结果优化了铸造工艺参数。结果表明,优化后的浇注系统充型平稳,补缩良好,采用低压铸造方法浇注出了品质优良的壳体铸件。

摘要：ZL205A合金具有良好的综合力学性能,已逐渐广泛应用在航天、航空、核工业等重要领域。但ZL205A合金铸造性能较差,易产生偏析、缩松和裂纹等铸造缺陷。支架属薄壁框架结构,金属液充型时易产生气孔、夹杂等缺陷,铸件内在质量要求高,铸造难度大。通过选择合适的铸造方法,设计合理的浇注系统、过滤系统和浇注温度,采取合理的熔炼和热处理工艺,使铸造生产的铸件完全满足设计要求,合格率100%.

摘要：镁合金横梁铸件材料为ZM5合金,针对其壁薄难充型、易产生缺陷且砂芯中气体难以排出等铸造难点,设计了缝隙式浇注系统,在砂芯中预埋不锈钢出气管并在砂箱两端预留出气孔做为排气系统。利用ProCAST软件对工艺进行数值仿真,成功预测了缺陷,优化了工艺。在改进铸造工艺的基础上成功浇注了横梁铸件,铸件质量良好,没有冷隔、缩孔、缩松等铸造缺陷。

摘要：针对某ZL205A合金舱体铸件壁薄难充型、壁厚差异大、易产生裂纹等特点,设计了低压底注式浇注工艺。采用立筒缝隙式浇注系统分配充型过程中合金的流量,局部厚大部位放置成形冷铁加快该部位的冷却速度,以控制铸造缺陷的产生。利用ProCast数值仿真软件对工艺进行仿真计算,成功预测了缺陷的产生位置,对工艺方案进行优化,包括倒角过渡、改变型砂使用等,并在优化方案的基础上浇注了舱体铸件,铸件质量良好,没有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,符合相关技术要求。