摘要：在分析了国内注塑模具设计软件开发过程中存在缺陷的基础上 ,开展了面向装配的注塑模具设计方法的研究 ;采用基于广义环图树的装配模型 ,运用图形库与数据库相结合的方法 ,开发了标准模架库 ,并提供了建库工具 ;采用基于特征的设计方法 ,通过定义分型面 ,由塑料制品直接生成成型零件 ;通过分析模具开模、脱模和合模运动的特点 ,实现了模具运动模拟仿真 ,从而确保了模具结构设计的合理性 .同时 ,在InteSolid造型系统上实现了注塑模具CAD系统的原型研究 。

摘要：提出将全电动伺服控制与智能工艺优化技术结合应用于注射机的成型过程控制,设计智能全电动注射机控制系统,对硬件及软件系统分模块进行系统构架,利用初始工艺参数生成与模糊推理优化技术实现智能优化.在Linux操作系统环境下,利用C++面向对象程序设计语言,基于华中数控HNC-8开放式数控平台开发了主控制程序,并将开发的控制系统与样机机械部分集成联调.以实际产品为案例进行注塑生产的试验验证,结果表明:该系统各部分运动准确、响应快速,开发的智能系统可缩短产品生产周期,提高产品质量.

摘要：为了滤除STL面片数据中的冗余顶点 ,提出了基于哈希表的快速算法 ,使用链地址法处理冲突 ,根据顶点坐标设计高效哈希函数 ,直接滤除冗余顶点 ,从而提高运行效率 ,节省存储空间 .经测试验证 ,该算法效率远远高于三轴分块排序算法 .本算法已经成功应用于华塑CAE系统 。

摘要：以Dow Chemical USA公司产通用聚苯乙烯为例,将系列材料的特性参数近似为其特性参数分布,采用Plackett-Burman设计构造所需材料,用注射成形数值模拟软件分析材料充满同一型腔时所需的最大注射压力,并以此评价材料注射成形工艺性能,分析材料参数对成形工艺的影响.结果表明:在GPPS系列材料的流变特性和压力体积温度特性中,Cross-WLF模型中的参数D1和A1对最大注射压力的影响较显著;Cross-WLF模型中的n和τ*以及双域Tait修正模型中的b2s和b3s对最大注射压力的影响较显著;熔体密度对最大注射压力有一定的影响.

摘要：通过对并行设计任务拓扑层次的研究,提出了以马尔科夫决策过程(MDP)模型为基础的任务分派解决方案。首先对给出的设计任务节点进行拓扑排序,得到设计任务拓扑层次结构。其次计算设计师对设计任务的匹配程度,作为任务分派依据。然后通过马尔科夫决策过程(MDP)模型结合拓扑层次进行分层任务分派,分层任务分派依据为设计任务总体匹配度达到最大值,任务分派完成以拓扑层次循环结束为标准。最后通过实例对该模型的可靠性及实用性进行了验证。

摘要：传统的冷却时间的估算都是采用简单的计算公式,并没有考虑模具钢的种类、塑料的种类以及冷却系统的设计等,其结果与实际情况偏差较大。采用HsCAE等软件模拟出的冷却时间比较准确,但需要进行详细的冷却系统的设计和很长的分析时间。通过综合考虑影响冷却时间的主要因素,利用BP神经网络建立冷却时间的快速预测模型,能快速预测出冷却时间,并通过具体实例验证了该模型的优越性。

摘要：介绍了一种高精度的实时注塑机数据采集系统的设计结构与实现方法。该系统基于USB型高速数据采集卡和笔记本电脑硬件平台,采用了多线程、多媒体计数器等技术将数据采样精度从以前的20ms提高到了1ms。同以往的采集系统相比,该系统具有采集精度高、速度快、能大批量数据采集、使用方便等优点。

摘要：基于ACIS ,以InteSolid作为开发平台 ,实现了注塑模三维结构设计CAD的原型系统 ,系统包括模具数据管理。

摘要：随着产品曲面造型的丰富多样化,应用复杂型面的结构形式在注塑模具设计中越来越普及。为了提高复杂型面上注射模流道生成的效率和质量,提出了一种基于参数化模板的复杂型面上注射模流道生成方法。通过构建参数化流道引导线模板库,并对投影流道引导线进行连续性处理,可以快速获得流道实体的扫描引导线,然后结合流道设计知识库完成流道的截面和尺寸计算,最后生成流道实体。以实际生产中一模两腔模具为例,在UG NX平台上验证了该方法的有效性与实用性。

摘要：介绍了塑料注射模冷却过程数值模拟的数学原理、实施方法和发展历史。一维瞬态传热模型采用有限差分法计算;二维冷却模拟用有限元法和边界元法计算注射模典型截面温度分布,并在此基础上实现冷却系统参数优化设计;基于中心层的三维冷却模拟采用中心层替代上、下模腔面,在求解出中心层温度分布后,通过计算温差来确定上、下模腔面的温度场。