摘要：针对国内汽车空气干燥器自动化检测效率低、精度差的不足,依据国家汽车行业相关标准、结合厂家用户要求设计专用的在线检测系统。采用计算机控制理论与机电一体化技术、气动技术相结合,实现快速自动化在线检测。该系统可以完成干燥器的调压阀特性测试和密封性测试,并对测试数据自动分析处理、保存回放。试验表明,该检测系统能够高效准确地检测空气干燥器的性能,测试误差小于5%,测试不确定度小于0.5kPa,满足工业现场的要求。

摘要：电镀砂轮特别是粗粒度电镀砂轮外圆跳动检测一直没有理想的检测方法或装置，采用自制的砂轮外圆跳动检测装置，较准确地测出了砂轮的径跳值；进而，针对砂轮不同的径跳量状态开展了精密修整和磨削试验。试验结果表明：在砂轮径跳量小于磨粒直径的（25～30）％情况下，通过精密修整的方法可以有效改善工件表面的振纹和粗糙度。但如果修整量大于磨粒直径的35％。砂轮将失去磨削能力。

摘要：为探究砂轮修整对磨削性能的影响规律关系,优化修整条件,以修整速比、修整切深、修整轮磨料粒度、修整轮硬度、修整轮磨料类型为条件因素,通过正交试验获得修整去除效率、修锐效果、磨削比、磨削表面质量等修整、磨削结果指标,再采用方差法和极差法分析5个因素对各指标影响的分布规律,并构建修整-磨削模糊评价模型,对修整后磨削性能进行综合分析。研究结果表明,模糊理论与正交分析结合的评价模型,对砂轮修整条件优化和相关系统性研究具有重要指导性作用。

摘要：为探究酚醛树脂性能对砂轮磨削性能的影响规律,采用三种不同类型酚醛树脂制作的金刚石砂轮,对硬质合金开展平面磨削试验,并对比分析试验中树脂机械强度、砂轮磨削比、磨削功率、表面形貌、工件表面质量。结果表明:树脂机械强度直接决定其韧性及对磨粒的把持能力,进而影响砂轮磨削性能;提高树脂耐热性和韧性可以增强树脂对磨削加工环境的适应能力,改善砂轮的耐磨性和持续锋利性;树脂原材料和磨削工艺不同,则砂轮磨削性能存在差异,应根据不同的应用条件选择最佳匹配的树脂制作砂轮。

摘要：转子类零件平衡校正通常是先经动平衡检测后,再在转子重心区域去重校正。由于传统钻削或铣削机械去重质量难以精确控制,致使转子平衡精度低、生产效率低。为了解决以上技术难点,基于预制平衡孔思路提出了一次增重精密平衡校正新方法。即在转子设计制造过程中,在转子上先提前设置N个圆周均布平衡孔;经转子动平衡测试后,确定其中两个平衡孔为配重孔;再利用平面平衡力系方程,计算出两个配重物质量;最后利用天平精密称取配重物,分别组装到两个配重孔中即可。该方法只需精密称量一次增重组装即完成转子精密平衡校正,不需要再进行钻削或铣削去重,易于实现量化生产。经超硬磨料高速砂轮平衡校正试验测试,证明其平衡校正效果明显。

摘要：浓度是砂轮结构和性能中一个关键指标。为了研究不同浓度对陶瓷CBN砂轮磨削性能的影响，建立了有效磨粒数模型，采用激光位移传感器扫描砂轮表面微观轮廓，量化了不同浓度砂轮的有效磨粒数，并以低浓度砂轮的轴承钢的磨削性能作为判断依据，对有效磨粒数加以对比验证。结果表明：接触磨粒的概率随着砂轮浓度的增大而增大，但浓度低于30％则有效磨粒数过少，磨削性能不佳；浓度达到70％时，有效磨粒数增加不明显。相同配方不同粒度的低浓度砂轮，在合理的相同磨削参数条件下，稍细粒度砂轮可以获得更优的磨削性能。

摘要：采用不同含水率的酚醛树脂金刚石砂轮,对硬质合金YG8进行了平面磨削试验,研究了含水率变化导致的砂轮磨削性能变化对磨削比、磨削功率和工件表面粗糙度的影响规律,并对砂轮磨削后表面形貌进行了观测,揭示了酚醛树脂金刚石砂轮磨削性能随含水率变化的规律。试验结果表明:含水率越高,砂轮的组织均匀性就越差,机械性能和磨削性能不稳定且总体趋势变差。磨削比、Ra值在一个耐用度周期内波动较大,不适合精密磨削加工。为了获得良好且稳定的粗糙度表面,应选用含水率小于0.3%的树脂原材料制作砂轮。含水率较低时(<0.3%)磨削功率相对稳定,砂轮表面磨粒脱落率低。但不是含水率越高时磨削性能越差,砂轮的磨削比、磨削钝化速度、粗糙度与含水率不是线性关系。

摘要：针对金属结合剂金刚石砂轮表面微槽修整困难的问题,采用红外纳秒激光器开展修整试验,探究激光功率、脉冲重复频率、激光烧蚀时间等因素对其材料去除的影响规律,并对U型和V型2种砂轮微槽提出梯度步进激光修整工艺。结果表明:修整后的砂轮微槽实际轮廓与设计轮廓对比,其顶部和底部实际宽度相对误差的绝对值最大为4.4%,实际深度相对误差的绝对值最大为9.6%。用修整后的砂轮V型微槽对直径为4英寸(10.16 cm)的蓝宝石晶圆边缘进行倒角,晶圆锐利的边缘被修整成规则形状,边缘轮廓对称度良好,且与激光修整后砂轮表面的微槽轮廓一致,验证了金属结合剂金刚石砂轮表面微槽激光成型修整的可行性。