摘要：采用单因素试验设计方法,以筒形件错距旋压关键工艺参数：减薄率、进给比、径向错距为试验变量,以基于最小二乘法评定的旋压后工件外表面圆度误差为评价指标,获得了各工艺参数对旋后工件圆度误差的影响规律。结果表明：当减薄率为25%-35%时,其值的变化对旋压件的圆度误差影响不大;当减薄率超过35%时,旋压件的圆度误差随减薄率的增大而增大;随着进给比的增加,旋压件的圆度误差先减小后增大;适当减小旋轮径向错距,即增加首轮的壁厚减薄量,有利于减小旋压件的圆度误差。

摘要：强力旋压工艺参数的选取对连杆衬套的力学性能、生产成本及生产效率有着十分重要的影响。采用正交设计试验方案进行了不同参数下的强力旋压试验,以旋压后工件的布氏硬度、屈服强度、抗拉强度为评价指标,通过分析其灰色关联系数和灰色关联度,进行多目标参数优化,得到了优化后的强力旋压的参数组合及对评价指标影响程度的主次顺序,将优化后的强力旋压参数组合与正交优化的参数组合进行对比并进行试验验证。结果表明,影响力学性能的主次顺序为:芯模与旋轮的间距>热处理温度>进给比,采用优化后的旋压参数在保证产品质量的同时,减低生产成本,提高生产效率。

摘要：针对筒形件强力正旋成形过程中产品尺寸精度差、可用长度减少等现象,本文采用单因素试验设计方法,对筒形件强力正旋成形过程中稳定旋压阶段和终旋阶段靠近端口位置的扩径进行了研究,得到了主轴转速、减薄率、进给比对强力正旋成形过程中扩径量的影响规律。结果表明,主轴转速对稳定旋压阶段的扩径影响不大,但转速的增加会导致较大的端口扩径。稳定旋压阶段的扩径量随减薄率的增加递增,而端口扩径量随减薄率的增加先增大后减小。随着进给比的提高,稳定旋压阶段的扩径量减小,端口扩径量增大。