摘要：在协同产品开发过程中,视图同步是进行同步协同的重要实现手段,其应用模式和实现机制对产品协同开发效率影响巨大。针对一般视图同步模式过于严格的限制,从空间、时间、人员、内容等4个方面分析了对严格视图同步的放松,提出了基于同步令牌的柔性视图同步方法。将协同用户分类为主持人、参与者和旁观者,用户在协同过程中可以处于开放或者私有状态,可以在视图同步操作中扮演发起者或接受者的角色。定义了同步令牌及其操作;从视图同步的方向和时效性方面对其进行分类,给出了4个基于同步令牌的视图同步操作及其操作权限。比较了该方法与现实世界会议中的类似概念。开发了原型系统来验证所提出方法的实用性。

摘要：产品装配是制造过程的最后一个也是最为重要的环节之一。在产品装配这一环节应用数字化的手段来提高装配制造的质量和工作效率是先进制造技术的重要发展方向。以复杂产品的装配现场控制为目标,提出了一个适用于复杂产品装配执行过程的数字化管理平台。系统使用三维手段提高装配工艺的可理解性,使用计算智能方法实现关重件优配,基于多BOM集成实现装配质量控制以及装配进度的跟踪和控制。开发了原型系统并在某航空企业进行了应用,验证了本文提出的系统框架和方法的可行性。

摘要：针对传统二维机加工艺设计中工艺表达不直观、工艺更改繁琐等问题,研究了三维环境下机加工艺设计的新模式。提出了以三维机加工序模型作为工艺信息载体的思路,提出了包括三维机加工艺设计、三维机加工艺管理和三维机加工艺现场应用反馈的闭环体系结构。分析了三维环境下机加工序模型的组成元素,提出了机加工艺本体向三维几何建模本体转换的方法和三维工艺标注的继承方法,以辅助工艺员直接面向机加工艺知识生成三维工步与工序模型。研究了三维机加工艺卡片的组成结构,建立了三维机加工序模型中工艺表达元素与工艺卡片元素之间的映射关系。最终实现了三维环境下的机加工艺设计。

摘要：针对模块化产品的模块组织结构优化问题,提出一种基于模块演化以提高模块组织结构稳定性的方法。使用复杂网络理论构建了产品模块网络,并深入分析了网络的拓扑特性。在分析产品模块网络的脆弱性和鲁棒性的基础上,综合考虑到货率、完成率和使用率等因素,建立了产品模块网络的脆性风险熵函数,作为产品模块网络稳定性的不确定性表征。考虑脆性风险来源,提出模块演化方法以提高产品模块网络稳定性。建立了产品模块网络的动态演化模型,指导模块演化带来的产品模块网络变化,从而达到动态确定产品模块网络脆性风险的目的。以某系列特种车辆的模块组织结构为例进行实验,证明了所提方法的有效性和合理性。

摘要：为了改善基于相位测量轮廓术的测量系统测量效率低、系统稳定性差等缺陷,提出一种基于改进LMedS算法和贪心估计策略的快速相位立体匹配方法.首先在LMedS算法中引入平差函数模型,通过及时剔除错误样本减少计算成本函数的累加次数,不仅保持了LMedS算法的良好鲁棒性,而且有效地减少了算法的计算量;用贪心估计策略对改进的LMedS算法获得的初始内点集进行优化,剔除相对匹配程度较差的内点,并用优化的内点集求解基本矩阵,进一步提高算法的估计精度和鲁棒性;最后结合相位立体匹配原理对实物进行了三维重建,分析比较了传统的基于摄像机标定结果的相位立体匹配方法与改进方法的性能.实验结果表明,该方法满足三维形貌测量对实时性、鲁棒性和精度的要求,测量数据完整、可靠.

摘要：为了解决航空发动机装配中出现的错装、漏装和装配选择繁琐低效等问题,提出了一套面向装配过程的可视化管理方案,通过在装配工位模拟仿真三维可视化装配场景代替过去必须口传身授的工艺发放形式,避免了错装。利用装配可视化的规程向导,从工作方式上有效避免了原装配过程中出现的漏装。利用遗传算法实现了计算机辅助选择装配,能够更快更合理地帮助装配人员在多组待装配产品中找到最优的装配方案。

摘要：为解决模型数据集可视化的问题,提出一种基于聚类结果的簇代表模型可视化方案.首先以等距特征映射算法作为模型特征数据的降维方法,将高维特征数据降至三维,并以该三维数据作为簇代表模型的空间位置坐标;然后采用粒子群优化算法得到模型簇的几何中值点,以距几何中值点最近的模型作为该模型簇的代表模型;最后结合模型的对齐方法来确定簇代表模型的姿态,从而实现模型数据集的可视化.另外,根据查询模型与簇代表模型之间的相似性,提出一个基于聚类结果的模型检索流程.该检索流程首先寻找与查询模型最相似的簇代表模型,然后将查询范围限制在这些簇代表模型对应的模型簇中,从而减少备选模型的数量.检索实验结果表明,在合适的参数组合下,该检索流程可以在保证检索精度的同时大幅提高检索效率.

摘要：以往的特征加工方法决策过程大多都只考虑产品零件的加工要求,忽视所选加工方法对企业当前生产线网络产生的影响,造成新加工任务插入后,部分加工设备的加工任务过重,部分设备又没得到有效利用.为了解决以上问题,提出了一种基于加工要求和制造网络稳定性评价的特征加工方法的决策方法,揭示了影响特征加工方法决策的主要因素,并以孔特征为例建立了决策因素与加工方法间的模糊映射关系.通过应用模糊综合评价法筛选出了满足特征加工要求的常用加工方法;应用复杂网络理论对企业的生产线网络进行建模,利用网络的稳定性指标对已筛选出的特征加工方法进行了评价,并通过实例验证说明了所提方法的可行性.

摘要：为了解决以往在标准件形成过程中零件信息分散,零件升级为标准件的过程未有效管理的问题,提出了一种基于成熟度的标准件成长过程模型,该过程模型借鉴软件成熟度的思想,定义了零件成长(非标准件-借用件-通用件-标准件)的等级和规则,描述了零件成长过程中各等级的要素信息,给出了零件逐步成熟的升级条件,设计了标准件成熟过程处理系统的架构,针对其关键技术提出了解决方案。该成长过程模型为零件到标准件的演变过程提供了一个有效的表示方法,并可对标准件成长历史信息进行追溯,有效支持零件到标准件的升级变化。

摘要：提出基于知识的广义特征信息模型和记录设计历史的广义特征CSG树的表示方法.通过对设计知识与广义特征的封装,构建了广义特征信息模型,在该模型基础上用CSG树的方法表示了设计过程.广义特征信息模型和广义特征CSG树存储于XML格式的广义特征信息表中,实现了设计过程的保存.通过对广义特征信息表的导入和解析,重构了设计过程,实现了设计过程和设计知识的重用.最后给出了在涡轮叶片设计中的实例.