摘要：对采用静叶栅部分进汽的双列调节级进行不同负荷分配的气动性能分析研究,同时分析静叶栅不同局部进汽对级性能的影响。运用全三维数值方法对全周双列调节级模型计算模拟。分析结果表明,首列叶栅负荷比的变化直接影响整级的气动性能,首列叶栅负荷从80%下降到50%的过程中,级效率呈现先上升后下降的趋势,即双列调节级存在一个最佳的首列载荷分配值。同时研究首列静叶栅和第二列静叶栅部分进汽度的设计,经研究,第二列静叶栅部分进汽度与首列静叶栅部分进汽度接近时,双列调节级的气动性能最优。

摘要：为了提高叶片叶型设计效率,提出一种透平叶片反向参数化设计方法,针对已有叶型文件反向提取叶片参数化方法中的相关设计参数获得基本复现的叶型轮廓,并根据提取的叶型关键参数调整叶型设计、进一步提升叶片性能。通过对比,新获得叶型能够准确掌握基准叶型的关键设计参数,并能够以基准数据的方式表达,对指导下一步提升叶型气动性能提供有益支持。同时,调整叶型反向参数化所获得关键参数应用于叶型优化后,能够获得气动性能提升明显的优化叶型,叶型损失明显下降、级总总效率得到显著提升。

摘要：储能空气透平逐渐成为目前电力储能技术的研发热点,空气透平是整个储能空气系统的关键部件之一,其性能直接影响储能系统效率。通过自编程序对国内首台多级轴流透平进行设计研究,完成多级轴流透平设计,并对储能空气这种混合工质进行物性研究,开发混合工质生成程序,应用于真实流场分析。三维数值分析的结果表明,空气的物性参数和设计方案合理,可为后续储能空气透平的设计提供有益参考。

摘要：本文对某储能空气透平低压进气结构进行了优化设计,包括在进气管道与进气腔室衔接处增加过渡倒圆、采用变截面腔室、腔室底部增加平直段和导流锥三种方式,数值分析结果显示:相对于原始方案,优化后进气结构内的局部流速明显降低,流线分布更加均匀,因此壁面熵显著减小,最终导致压损大幅降低,仅为原始方案的53.1%;此外,进气结构出口马赫数和气流角分布也更加均匀,导致首级叶片效率提升约3.3%;对比来看,增加过渡倒圆结构收益最大,采用变截面腔室、底部增加平直段和导流锥也有一定的收益。

摘要：中压排汽缸的气动性能直接影响汽轮机的整体效率,文章对单独排汽缸和汽轮机中压末级叶片、叶顶汽封耦合排汽缸进行数值对比分析,介绍了末级动叶片因旋转所带来的对排汽缸气动性能的变化以及不同的汽封汇入排汽缸的流动方式对排汽缸气动性能的影响。CFD数值研究表明,耦合末级叶片的数值模拟结果对中压排汽缸的流场结构影响是不可忽略的,在今后的排汽缸气动设计及优化工作中需考虑末级叶片的影响;叶顶汽封漏气汇入排汽缸的方式对排汽缸的进口条件影响较大,在以后的优化工作中需考虑叶顶汽封的影响。

摘要：通过对高效节水灌溉工程建设与运行管理必要性以及现状进行分析,明确当前工程建设与运行管理中存在意识、机制、资金、人员等问题,随后提出针对性的意见,以改善当前工程建设与运行管理现状。

摘要：进汽腔室通过压力损失及出口流场特性影响汽轮机机组的经济性。采用数值仿真方法,对日立进口的某350 MW亚临界机型的低压进汽腔室气动性能进行分析。根据原始腔室流场特性,确定腔室入口结构优化方向,并从横向和子午向两个方向进行优化设计。通过对比腔室总压损失系数和流场特性,确定了低压进汽腔室气动优化方案。

摘要：介绍了汽轮机中反动度通流技术的设计理念,并开展了宏观方案论证、叶型优化设计和性能分析,得到如下结论:为降低机组成本,根径减小后,反动度若降低6%,可以保证轴向排汽和静叶的适用性,仅需重新设计动叶;与原始动叶相比,新设动叶与中反动度通流方案更匹配,消除了攻角,降低了叶型损失,进而改善了流场分布,获得了更高的效率。总体来看,所研究的中反动度通流技术经济性与原始反动式通流技术相当,可以在保证效率的前提下减小根径,进而满足机组降本需求。

摘要：抽背式汽轮机抽汽流量大、抽汽口数量多,研究抽汽对通流性能的影响对机组优化设计具有重要意义。以某抽背式汽轮机典型抽汽口为例,采用数值仿真方法,研究了2种不同抽汽结构下抽汽流量对前后级效率、抽汽压损和转子受力的影响。结果表明:抽汽对上游级效率几乎没有影响,对下游级效率有一定影响;随着抽汽流量占比增加,抽汽后一级静叶损失逐渐增大,动叶损失先减小后略微增大;抽汽压损随着抽汽流量占比的增加而增大,抽汽流量占比小于20%时,结构2的压损更小,抽汽流量占比大于20%时,结构1的压损更小;抽汽对转子受力波动的影响很小。总体来看,结构1适用于抽汽流量占比较大的机组,结构2适用于抽汽流量占比较小的机组。研究成果可为抽背式汽轮机设计提供有益参考。

摘要：文章采用商业CFD软件进行数值模拟,分析抽口内部流场的流动损失特性并结合相应截面的流线图,以对比不同抽汽结构对流动损失的影响。计算结果表明:在抽汽腔室和连接管之间增加过渡腔室、将抽汽缝隙偏向主流进汽方向(减小气流折转角度)且进入抽汽腔室的流速尽量控制在50 m/s以下、抽汽腔室尽量为规则状、抽汽缝隙和连接管布置在腔室中部等措施能够明显提高整个抽口的气动性能。