摘要：叙述了245 mm厚度Q345RZ35特厚压力容器用钢板的研制开发过程。成分设计采用添加Nb、Cr元素,通过成分设计、轧制及热处理工艺,试制成功245 mm特厚Q345RZ35高强度压力容器钢板。结果表明:钢板的常规力学性能及抗层状撕裂性能均满足国家标准要求,钢板内部探伤达JB/T2970-2004II级标准。

摘要：叙述了南阳汉冶特钢160mm特厚低温压力容器钢16MnDR的研制开发过程。经过成分设计,轧制优化、热处理工艺设计,运用晶粒细化、析出强化等手段,采用模铸方法成功地开发了特厚低温压力器用16MnDR钢板,产品力学性能满足国家标准GB3531-2008要求,且存在一定的富余量,实现了钢板很好的强韧性匹配,低温性能优良,钢板超声波探伤全部符合JB/T2970-2004Ⅰ级标准。

摘要：本文论述了60 mm^95 mm低温易焊接高强韧耐候用钢Q355GNHE生产过程,采用铁水KR预处理、120 t转炉冶炼、VD脱碳处理、LF精炼、VD真空处理、400 mm宽厚板坯连铸机浇注、3800 mm四辊轧机TMCP (热机械轧制)、ACC层流冷却、钢板高温缓冷等生产工艺及合理的成分设计,实现了以TMCP状态的60 mm^95 mm低温易焊接高强韧耐候用钢Q355GNHE钢板研发成功,可达到批量化生产。

摘要：阐述了60-80 mm 厚高层建筑用 Q460GJD-Z35钢板在南阳汉冶特钢采用100 t 转炉—LF＋VD 精炼—浇注—3800 mm 轧机 TMCP 轧制的工艺研制开发过程，通过合理的化学成分设计、严格的冶炼、浇铸、合理的钢坯加热、TMCP 轧制工艺控制，最终确保了 TMCP 交货状态的60-80 mm 厚 Q460GJD-Z35钢板成功研制。采用微合金化的成分设计，通过 TMCP 工艺，充分利用细晶强化、析出强化等手段，获得了控轧状态的该钢种各项优异力学性能指标，去掉了钢板正火热处理工艺，降低成本的同时也缩短了生产周期。

摘要：针对60~80 mm厚Q460GJCZ35钢板控轧后Z向性能不合的问题,采用金相检验、扫描电镜等检测手段,对钢板的组织、厚拉断口的形貌、夹杂物进行了检测分析。结果表明:Q460GJCZ35特厚板Z向性能不合是由于钢板心部存在贝氏体带状组织,以及厚拉断口存在MnS夹杂、(Nb、Ti)C夹杂而导致。为此,对Q460GJCZ35特厚板化学成分进行了优化,采用了降低C、Mn含量来减轻偏析,提高V、Ti含量及添加Cr元素来保证钢板强度的成分设计;炼钢及连铸工艺通过提高钢水的洁净度、加入钙线、降低拉速、增大二冷水量等措施,减少了钢坯的心部偏析及夹杂物;钢坯加热采用"低温长时间保温"工艺,控轧控冷工艺通过增大粗轧道次压下量、采用差温轧制工艺,提高精轧累计压下率、提高精轧温度、提高开冷温度、增大冷速等措施,保证了钢板的强度及Z向性能。

摘要：通过微合金化成分设计及合理的控制轧制、热处理工艺,成功开发出100mm厚抗层状撕裂高层建筑用Q420GJC-Z35特厚钢板,产品力学性能满足国家标准GB/T 19879-2005要求且强韧性匹配,钢板超声波探伤全部符合JB/T 2970-2004Ⅰ级标准。

摘要：采用金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对120mm厚Q345GJCZ35特厚板Z向性能不合格原因进行了分析,结果表明:特厚板Q345GJCZ35Z向性能不合格主要是由于钢锭中偏析处较多块状Nb(Ti)C聚集、存在着Nb(Ti)C裂纹源,偏析处存在贝氏体等硬相组织。通过优化成分设计、加强精炼过程控制、改进模铸浇注工艺、制定合理轧制和热处理工艺等相关措施,取得了良好的效果,Z向性能合格率达到96%以上。

摘要：目前采用铸坯生产的厚度100 mm以下、宽度不大于3500 mm、探伤保Ⅱ级的高炉炉壳用BB503Z35钢板,已满足不了大容量高炉的使用要求。为此,南阳汉冶特钢有限公司采用模铸钢锭对100~120 mm厚、3800 mm超宽且保Ⅰ级探伤高炉炉壳用BB503Z35钢板进行了开发试制。介绍了BB503Z35钢板化学成分设计,VD炉真空冶炼、水冷模浇注、控轧控冷工艺,研究了正火+控制冷却钢板、高温正火+控制冷却钢板不同热处理下钢板的组织性能。结果表明:通过采用Nb、V、Ti复合微合金化、钢坯低温加热、控轧控冷、高温正火+控制冷却热处理工艺,成功研发出100~120 mm厚、3800 mm超宽BB503Z35钢板。钢板碳当量为0.405%,焊接裂纹敏感性指数P_(cm)为0.228%;钢板中夹杂物及夹杂物总量均较低,内部组织均匀、晶粒度细小、带状组织轻微,各项性能指标有较大富裕;超声波探伤检验符合NB/T 47013.3—2015标准Ⅰ级要求;在高温930℃时钢板高温塑性较好,面缩率指标优异,符合高炉炉壳用钢的耐高温性能要求。