摘要：采用有限元数值方法模拟了316L不锈钢矩形厚壁管热挤压的变形过程,预测了矩形厚壁管的挤压力,得出了在热挤压成形过程中金属流动特点及应力、应变分布。通过坯料加工、工模具设计、环形炉预热、感应加热、玻璃粉润滑和变形工艺设计,使用60MN卧式挤压机开发出316L不锈钢矩形管,产品的尺寸和性能满足要求。

摘要：以316L不锈钢-Φ360 mm系列、Φ219 mm×11 mm挤压规格为例,通过扩孔模型(分为坯料圆角在上和圆角在下)和挤压模型(坯料前端有圆角和无圆角)建模,采用有限元法对比分析了坯料圆角对挤压不锈钢管外表面裂纹缺陷的影响。结果说明,圆角在下扩孔后圆角消失,但圆角在上扩孔后圆角仍保留;坯料前端有圆角有利于挤压管前端外表面质量,但坯料前端无圆角不利于挤压管前端外表面质量,挤压过程中产生的应力集中点易成为裂纹源。对坯料圆角进行了优化设计并对挤压生产线进行了调整,最终解决挤压管前端外表面裂纹缺陷。

摘要：太钢在多年的喷煤改造与实际生产过程中,逐渐摸索出一套太钢特有的浓相喷煤技术,并设计、研制出一些新设备,经过几年的生产实践,喷煤浓度可达60～100kg/kg,管道流速降到3m/s以下。

摘要：采用控制单一变量法设计型材挤压试验,通过DEFORM-3D有限元软件模拟分析不同挤压模角、挤压温度和挤压速度对热挤压成形过程中金属流动、等效应力、等效应变及最大挤压力的影响。模拟结果表明,当选择挤压模角45°、挤压温度1050℃和挤压速度120mm·s^(-1)时,TC4钛合金Y型材挤压变形过程中的挤压力最小且产品表面质量最好。基于模拟结果,对钛合金Y型材进行挤压工艺试验并观察挤出产品的金相组织。试验结果表明,在挤压模角、温度和速度选择合理的情况下,可以挤出表面、平直度、尺寸等合格质量的TC4钛合金Y型材且挤压后微观组织得到了细化。

摘要：从成分设计、冶炼、径锻、挤压及热处理工艺流程等方面,详细介绍了采用"热挤压+调质热处理"工艺生产HP2 13Cr无缝钢管的方法。实物性能检测结果表明:该工艺生产的HP2 13Cr无缝钢管力学性能及金相组织控制较好,完全满足ISO 13680∶2010标准要求,在高含CO2、H2S酸性环境中均为轻度腐蚀,耐蚀性好。

摘要：太钢1650m3高炉炉前预脱硅系统采用喷吹法,用烧结机除尘灰作脱硅剂,脱硅剂用量为25-35 kg/t。经 过一段时间的技术探索、设备调整,脱硅效果达到较好水平。粉剂喷吹浓度达50kg/m3以上,喷吹速度在9m／s以 下,脱硅效率达到65％以上,脱硅后铁水含硅量可降低0．2-0．3个百分点,脱硅铁水合格率达到96％,满足并超过 了设计要求。

摘要：为了降低管材压余分离工艺难度及提高管材产品成材率,研究了一种加尾垫热挤压成形工艺。以不锈钢316L作为尾垫,钼合金作为被挤压坯料,采用CAXA建立加尾垫挤压模型,设计了4种配合方式,并借助DEFORM-2D软件模拟分析了4种配合方式下挤压过程中的金属流动特征、挤压载荷曲线以及应力分布。模拟结果显示:当尾垫内孔小于或等于被挤压坯料内孔时,压余和管材能够实现自动分离;当尾垫内孔大于被挤压坯料内孔时,压余和管材不能实现自动分离,需要热锯分切。锥面配合的尾部尺寸稳定性要好于其他3种配合方式。最后以应用于液晶电子显示屏溅射靶材的钼管热挤压工艺生产实践为例,验证了尾垫与被挤压管坯等内孔挤压能够实现压余和管材的自动分离。

摘要：通过化学成分的设计,热挤压工艺、冷变形工艺和热处理工艺的优化,表面清洁度的控制,满足了机车空气制动系统用不锈钢无缝管对尺寸公差、耐蚀性能、清洁度的要求,实现了此类产品的批量化生产,达到国外同类产品的质量水平。

摘要：通过变形力计算、有限元模拟分析、工艺试验等方法,对一种应用在AP1000核反应堆上的TP304不锈钢方管的成型方法进行了研究,开发出一种热挤压荒管在定径定壁后,经第1道次空拔、第2道次衬拉,最终制成方管的成型工艺,并确定了各项工艺参数。研究表明:采用固定模拉拔法生产核电用TP304不锈钢方管是可行的,且成品材质性能均匀一致,尺寸精度高。

摘要：采用有限元模拟和实际生产试验相结合的研究方法对60MN热挤压生产线的热扩孔变形工艺进行了研究,重点对热扩孔工艺中的剪切环能否顺利剪断扩孔后的余料进行分析。设计了3种不同形状的剪切环并对热扩孔过程进行了模拟分析,模拟结果认为J3剪切环有利于热扩孔余料的剪断并且承受轴向和径向载荷最小,对改进热扩孔生产工艺具有指导意义。