摘要：超高温多孔陶瓷既有超高温陶瓷耐高温、抗氧化/烧蚀、无固态相变的优异特性,又有多孔陶瓷体积密度小、导热系数低的优点,有望成为极端环境下高温隔热、高温腐蚀性气体过滤及高温太阳能吸收等应用的候选材料。按成孔原理的不同,超高温多孔陶瓷的制备方法有部分烧结法、模板复制法、牺牲模板法、冷冻浇注法、直接发泡法和溶胶⁃凝胶法。用部分烧结法制得的超高温多孔陶瓷力学性能优异,但气孔率低且孔结构难以控制;模板复制法制得的陶瓷材料气孔率高,但其气孔结构取决于模板的气孔结构,可设计性较差;牺牲模板法制得的陶瓷材料气孔大小和形貌可控,但气孔分布均匀性差;冷冻浇注法具有高效、低成本等优点,制得的陶瓷材料气孔率高,但用有机溶剂为冷冻介质时,对环境有危害;直接发泡法制得的陶瓷材料气孔率高,孔结构缺陷少,但发泡过程难以控制,对工艺要求较高;溶胶⁃凝胶法制备的陶瓷材料气孔率高,导热系数低,但强度低,且制备成本较高。本文介绍了超高温多孔陶瓷材料的制备方法、性能及应用前景,总结了超高温多孔陶瓷制备方法的优缺点,分析了超高温多孔陶瓷材料面临的问题并展望其前景,以期为制备超高温多孔陶瓷材料提供参考。

摘要：用Al(OH)3、Al_(2)O_(3)微粉(uf-Al_(2)O_(3))、工业Al_(2)O_(3)粉作为氧化铝源,CaCO_(3)为钙源,通过高温固相反应合成了六铝酸钙(CA_(6))材料,研究了氧化铝原料对材料物相组成、显微结构和性能的影响。结果表明,以Al(OH)3、Al_(2)O_(3)微粉、工业Al_(2)O_(3)为氧化铝源的试样在1300℃时开始有CA_(6)相生成,各试样固相反应结束温度为1500℃,继续提高烧成温度对物相组成没有影响。反应生成的CA_(6)显微形貌因氧化铝原料不同而不同,以Al(OH)3为氧化铝源时,CA_(6)的显微形貌多为片状结构;以工业Al_(2)O_(3)为原料时,CA_(6)的显微形貌多为板片状和颗粒状;但以uf-Al_(2)O_(3)为氧化铝源时,CA_(6)的显微形貌则多为等轴状晶粒。以uf-Al_(2)O_(3)为氧化铝源时,制备的材料耐压强度和体积密度最高,气孔率最低;以Al(OH)3为氧化铝源时,制备的材料耐压强度和体积密度最低,气孔率最高。