摘要：介绍了减震器测试软件的系统结构和功能,给出了测试系统的设计与开发方法。软件采用模块化的设计思路,融合了作为测试系统所具备的各个功能模块;详细介绍了软件开发过程中用到的几种关键技术,达到了对硬件的设置和对数据分析处理等功能要求,实现了系统的可移植性。实际测试证明减震器测试系统软件工作稳定、基本功能完备、与硬件的兼容性能好,有效降低了系统的开发成本,提高了开发效率。

摘要：介绍了一种采用直线电机的高速数控机床新型进给系统,具有进给速度高、加速度大、响应速度快、定位精度高等特点.为保证响应速度快,驱动平台在足够的必要刚度下,应尽量减少其质量.对其结构进行优化设计,可先利用APDL建立它的参数化模型,然后用ANSYS的优化模块对其结构的尺寸参数进行优化分析,得到轻量化程度高、满足设计要求的工作平台结构.

摘要：为了防止在高温、高压下工作的活塞发生敲缸和拉缸,提高其使用寿命和工作性能,活塞常被设计成中凸变椭圆.然而,中凸变椭圆的活塞给实际制造带来了很大困难.针对中凸变椭圆活塞数控车削加工对数控系统高实时性要求,构建了基于可编程多轴控制器PMAC(Program Multiple Axises Controller)的非圆截面活塞车削数控系统,其中采用了直线电机作为横向进给机构,数控系统采用了PMAC+IPC的双CPU的结构方案,将控制系统的开发平台直接构筑于IPC的软硬件之上且应用PMAC的时基控制功能代替传统的硬靠模.并在基于直线电机驱动的数控车床上编制了椭圆截面的数控加工程序,实现了该类零件的数控车削加工.

摘要：减震器静负荷特性(亦称综合反力)作为减震器非阻尼特性的一项重要指标,是导致减震器结构损坏及失效的主要原因之一。通过对减震器活塞杆和贮油筒组件进行受力分析,建立了综合反力的解析计算式,并构建了施加横向载荷的减震器综合反力数学模型。该模型较全面地描述了减震器内部摩擦力,并提出了减少摩擦力的方法,对减震器产品质量提高具有重要意义。

摘要：针对研制的非圆截面数控车床样机,分析了椭圆截面加工的原理,应用PMAC时基控制功能进行椭圆截面的加工实验。实验结果证明通过合理的调节PMAC的PID+速度/加速度前馈控制算法的参数,可使直线电机伺服系统精确的跟随主轴的高速旋转运动,加工出椭圆型线,为下一步中凸变椭圆的加工实现奠定基础。

摘要：根据中凸变椭圆活塞数控车削加工的特殊要求,设计基于TURBO PMAC的非圆截面活塞车削数控车床。x轴进给系统采用直线电机与伺服电机双驱动结构,保证对不同规格活塞加工的径向调整适应能力和小行程高频响的非圆加工性能。采用整体床身和斜刀架结构,提高了切削刚性,优化了机床的整体性能。

摘要：为了设计一个便捷、实用的减振器虚拟测试系统,选择高精度和全闭环控制的直线电机作为摩托车减振器的激振装置,采用LabVIEW开发了测试车辆减振器外特性的虚拟仪器,并利用LabVIEW的网络化技术实现了远程测控,为减振器的测试提供了一条新途径.

摘要：以单筒充气式液压减振器为例,建立了阻尼力的参数化模型,用LabVIEW软件仿真其外特性曲线,并与实测的数据比较,分析影响减振器特性的主要因素,仿真结果和实测结果能较好的吻合,为减振器结构参数优化设计提供了依据。

摘要：简述了利用GPS载波相位技术进行舰船定向的原理,比较了目前已有的多种定位定向关键技术——整周模糊度求解的算法,结合各种算法的优缺点,提出了一种适合于舰船定向的整周模糊度方法。该方法结合最小二乘法和LAMBDA法的优点,减少了备选整周模糊度的组合数,并采用多种约束信息来剔除不正确的模糊度组合,最后给出了系统软件的设计方案。

摘要：设计了一种六自由度经济型工业机器人,从经济性考虑,完成了驱动电机、减速器及控制器的选型和各关节的结构设计,在保证性能要求的情况下降低了机器人的成本。根据D-H方法建立机器人的运动学数学模型,得出机器人末端点的运动方程,在Matlab环境下,采用蒙特卡洛法求出机器人的工作空间点云图,运用Robotics Toolbox对该机器人进行仿真建模,并进行了实例仿真。通过仿真结果分析机器人的运动情况,验证了运动学算法的正确性,符合预期的设计目标,为机器人轨迹规划和控制的研究提供了可靠的依据。