摘要：石油化工生产过程具有生产连续、多变量相关、存在不可实时测量变量、时间滞后大、动态特性复杂、难于准确建模及安全平稳性要求高等特点。先进控制技术在石油化工过程中的应用提高了生产装置的平稳率、处理量和目的产品的产率．可使装置在约束的边界条件下平稳操作．具有可观的经济效益。

摘要：针对连续重整反应单元在操作和控制中存在的问题,通过机理分析,提出了用宏观反应热衡量反应深度,并实现了反应热的实时计算;在此基础上建立了基于状态空间模型的多变量预估控制系统,对反应热和反应温度进行协调控制;并以反应热为调优手段,建立了反应深度实时优化器,使芳烃收率最大化。该先进控制及实时优化系统,解决了通常先进控制因原料性质、负荷等变化而不能长期使用的问题,并在该装置得到了成功地应用,实现了产品质量的卡边控制。该系统上线运行至今已经有2年多,一直保持了95%以上的投用率,极大地提高了装置控制平稳率和安全性,提高芳烃收率0.76%,获得了显著的经济效益。

摘要：连续重整装置设计能力为40万t/a,长周期运行暴露出立式混合进料换热器换热效率低,重整加热炉炉膛温度高,炉效率低等隐患和瓶颈问题。通过改造重整"四合一"加热炉,优化预加氢工艺流程并应用高效板式换热器新技术,既达到了降低能耗和清洁生产的目的,又消除了装置瓶颈,重整加工能力提高到50万t/a。