摘要：论述了锤模锻造锻件的顶出机构应达到的基本要求；介绍了顶出机构的几种形式及设计要点；

摘要：建立了忽略厚度、轴向缩短和宽度变窄等因素的板条扭曲变形几何模型。分析表明,变形程度与长度负相关、与宽度和扭曲角正相关,且宽度影响敏感性。参照已有的研究和有关材料性能试验标准进行试样设计,在Q235钢棒上截取了2种宽度、3种厚度、统一长度,纤维分别沿纵向、横向和厚向分布的试样,利用特制的试验装置完成了直接扭曲试验,得出了极限扭曲变形数据。两者对比结果表明,厚度较小,容易失稳,厚度增大,不易失稳,但易破裂;实际的纯扭曲变形中,不能忽略板条轴向缩短、宽度变窄对变形带来的影响,文献中的许用伸长率用作扭曲变形边缘伸长极限判据偏安全;纤维沿纵向分布时扭曲变形性能最好,沿厚向和横向分布时性能均较差。初步判断纯扭曲变形属于复合类变形。

摘要：针对两步卷制锥台阶管易发生起皱等缺陷的问题,提出3步成形方案,即拱桥形成形→U形成形→O形成形;设计了相应模具,其中拱桥形成形和U形成形模具采用了压边块,O形成形模具采用了水平运动上凹模配合芯轴的结构;借助于Dynaform软件对成形过程进行了数值模拟,结果表明,拱桥形成形阶段是保证成形质量的关键步骤,且整体凸模成形难于控制起皱缺陷,进而采用分段差动凸模成形,减轻了起皱缺陷。为深入探索两端直径差异对成形质量的影响,取直径比值为0.75、0.60和0.50,分别采用整体凸模和分段差动凸模进行成形试验,证明了制件两端直径比越小,越容易发生起皱;分段差动凸模成形可以有效减轻起皱问题;两种凸模引起的工件减薄情况差异不大。

摘要：为解决内齿轮塑性成形工艺中存在的角隅填充困难及成形力大等问题,在已有的扩腔凹模成形柱形齿轮的研究基础上进一步探索直齿圆柱内齿轮的扩隅凹模精密成形工艺。以模数为3 mm,齿数为18,外径为Φ80 mm的直齿圆柱内齿轮为研究对象,利用DEFORM-3D有限元软件和设计制作的试验模具对新成形工艺进行了数值模拟和物理模拟试验研究,初步探讨了扩隅空间几何参数(扩隅斜角α、扩隅空间齿宽方向尺寸b和扩隅空间齿高方向尺寸h)对内齿轮成形效果的影响。研究表明,新工艺成形载荷较闭式模锻工艺可降低约70%;α或(b,h)值越大,镦压成形力越大,而顶出成形力越小,角隅填充更加饱满,当α或(b,h)值过大时,内齿轮下角隅产生废料,当α取8°~14°,b取(1/4~1/2)齿宽B,h取(1/4~1/2)齿高H时,可获得成形质量良好的内齿轮锻件。等效应力分布均匀,无应力集中,且在模具承受范围之内。物理模拟试验得到了齿形饱满、轮廓清晰且无折叠等缺陷的铅制齿轮,与数值模拟结果吻合良好。

摘要：应用斜面原理,设计了一种大滑块内置小滑块的机构,实现了先完成小孔型芯正向抽芯,再进行侧型芯抽芯的顺序动作。阐述了倾斜角和导滑长度设计要点,及该机构的工作过程。该机构避免了产品出现拼缝、毛边,降低了模具制造成本。该机构构造简单,工作可靠,已在实际生产中稳定使用。

摘要：为实现主动螺旋伞齿轮精密成形,并克服现有工艺存在的轮齿角隅填充欠饱满、模具结构复杂、成形力大等不足,根据"积极摩擦"原理采用了一种双向镦挤闭塞模锻新工艺。以一种齿数为10的主动螺旋伞齿轮为研究对象,分析了成形工艺特点并创建了三维模型,利用Deform-3D对成形过程进行数值模拟,得到载荷-行程曲线,结果表明,变形过程可划分为自由变形、大变形、充满3个阶段。与单向镦挤对比,双向镦挤的大、小端载荷值分别降低了14%和30%;并对所获等效应力、等效应变等信息进行了分析,为模具设计优化提供了依据。通过物理模拟试验,得到了无飞边、齿形充填饱满、轮廓清晰、无折叠和开裂等缺陷的铅质主动螺旋伞齿轮。

摘要：基于挤压成形提出了直齿圆锥齿轮的双向镦挤精密成形工艺。将传统的＂闭塞挤压＂中上、下凹模优化为整体式凹模,利用可增大镦挤面积的齿形结构设计上、下凸模。根据＂有效摩擦＂原理,利用有限元模拟软件DEFORM-3D对直齿圆锥齿轮的双向镦挤成形和单向镦挤成形进行了数值模拟。结果表明,采用双向镦挤成形直齿圆锥齿轮,有利于齿形填充,与其单向镦挤成形相比,双向镦挤的上、下凸模载荷分别降低了55.6%和32.0%。通过物理试验对该方法的可行性进行了验证,成形出了无飞边、齿形充填饱满、轮廓清晰、无折叠、开裂等缺陷的直齿圆锥齿轮。研究结果可为直齿圆锥齿轮高效、节能、节材的近净成形技术提供参考。

摘要：审计评价是经济责任审计的核心环节,既是经济责任审计的重点,又是经济责任审计的难点。科学设计经济责任审计评价指标体系对评价结果至关重要,一个成熟的指标评价体系需要解决三个问题:第一,如何设计评价指标;第二,如何确定评价标准;第三,如何给评价指标设定合理的权重。

摘要：提出了一种采用“外闭-内开”式模具,从环形坯料起步,先扩隅预成形再终成形的分步成形工艺。以一种齿数为25、大端模数为9(齿宽L为40 mm)的从动曲齿锥齿轮为研究对象,借助Deform-3D软件进行数值模拟研究,探索预成形模具的扩隅长度l及扩隅高度h对填充效果及终成形力的影响。结果表明,l的合理范围为13~17 mm、h的合理范围为3~4 mm,获得相同填充效果时,分步成形的终成形力降低14.3%。表明采用适当参数的扩隅预成形,可以使从动曲齿锥齿轮轮齿小端角隅较容易填充,同时能较大幅度降低终成形力;模具作用/运动方向与变形金属表面夹角较大或近似正交的情况下,扩隅空间也有分流和储备金属作用,可为其它锻件的模具设计提供借鉴。采用物理模拟试验对模拟结果进行验证,结果表明所获齿轮齿形填充饱满、轮廓清晰。

摘要：此文介绍了非轴对称腰鼓形零件——水阀手柄闭式反向挤压模具的水平可分凹模结构设计及成刑试验工艺过程,为类似零件的锻压成形提供了成功的实例。