摘要：高炉→转炉长流程是中国钢铁生产的主要流程。在“双碳”背景下,绿色低碳发展成为钢铁行业转型发展的核心命题,目前国内外主要采用以氢代碳的氢冶金低碳技术路线,国内路线以富氧高炉和氢基竖炉为主,推动着传统高炉向富氢全氧碳循环技术进行转变。结合氢冶金机理和现有的典型低碳工艺技术路线特点,分析了氢冶金技术路线的减排上限问题,从限制传统高炉减排的关键参数入手,提出了一种全氧富氢低碳还原熔化炉炼铁系统和炼铁方法。炼铁系统包括还原熔化炉、煤气除尘器、干燥器、CO_(2)分离器、电解水装置、风机、换热器、还原气备用储气罐、烟囱等设备,其中还原熔化炉自上而下依次包括间接还原区、软熔滴落区、焦炭燃烧及渣铁区;炼铁方法包括矿焦混装、间接还原区喷入由电解产生的绿氢与炉顶循环煤气组成的混合还原气、焦炭燃烧区鼓入纯氧、炉顶煤气CO_(2)回收、渣铁处理。通过设计新炉型和优化参数,使间接还原区金属化率达到85%~95%,大大降低吨铁冶炼碳耗。基于热力学理论计算、相关的物理试验数据和6种典型工艺流程的CO_(2)排放指标分析等研究成果,进一步阐述了新工艺的可行性及推广前景,新工艺采用全氧使自身反应器还原产生的煤气得以循环利用,达到CO_(2)排放降低50%以上的目标,实现绿色低碳冶金。

摘要：调研了超高强钢汽车板成形性能检测与评价方法、技术发展现状,指出了未来成形技术的发展方向。超高强钢成形性能检测与评估方法取得一定进展,但仍需进一步改进和完善,尤其板料和零件残余应力的检测与评估,不同加载路径下成形极限、拉压性能(包申格效应)、边缘扩孔性能、纯弯曲性能检测与评估等方面仍需加大研究力度。超高强钢成形质量控制难主要体现在材料、装备与工艺三因素相互叠加影响,材料成形性能偏低缩窄了成形工艺窗口,现有成形装备、自动化控制与成形质量稳定性控制,成形工艺、模具设计与材料回弹与断裂失效控制的匹配性方面还存在一定差距。超高强钢冷成形未来发展方向包括新型冷冲压、辊弯成形、一体化成形技术等,热成形需要突破镀层热成形专利技术等。