摘要：复杂盒形零件的挤压成形是一个极其不均匀的流动过程,如何协调和控制各变形区金属的合理流动,是其挤压成败的关键。针对某复杂盒形件的不规则形状和挤压变形时金属的不均匀流动,提出设计了挤压模的具有方向性的止流槽和凸模变圆角半径,并通过实验验证了止流槽和凸模变圆角半径控制金属合理流动的可行性,为同类型不规则或非对称零件的挤压成形提供了新思路。

摘要：重型车辆传动、行动构件数量多,采用铝合金轮毂轮辋代替原钢质构件能有效减少构件质量。针对高强铝合金韧性、弹性模量和疲劳强度低的问题,为满足其力学性能和保证安全性,在数值模拟和试验研究的基础上,建立构件性能、结构尺寸相匹配的等效静力韧度设计准则。在采用新制造工艺及成形方法使构件强度和韧性均提高的基础上应用该设计准则,结果表明新构件的静力韧度能达到原构件的水平。铝轮辋减重效果大于55%,铝轮毂减重大于60%,其安全系数为3.57,大于规定值3。经实际跑车验证,应用等效静力韧度设计准则设计的铝合金传动行动构件满足使用要求,解决了重型车辆轮毂轮辋采用高强铝合金替代同级别强度钢铁的瓶颈,为'以铝代钢'构件设计提供理论依据。

摘要：简要介绍唐家咀船闸围堰工程的几种实施型式及结构特点，初步总结湖泊淤泥层上进行围堰工程设计与施工的一些经验。

摘要：以汽车镁合金轮毂为研究对象,根据等温挤旋成型新工艺要求,自行设计了挤旋成型装备,利用有限元方法对轮毂在径向上产生的连续局部塑性变形过程进行数值模拟,分析变形规律,并通过正交试验优化工艺参数。挤旋成型试验结果表明,新工艺明显增加了轮毂的连续变形区尺寸,变形路径合理,显著提高了成型效率与加工精度。

摘要：开发出一种曲面分模型式的凹模,解决多向主动加载成形时产生飞边的难题。以典型枝杈类壳体零件为基础,通过对主动加载模具的结构参数(凸体的长度、宽度以及凹模下部锥度)进行优化,分析各自变化条件下飞边产生的情况和各自变形均匀程度,得到不同参数时的最大成形载荷曲线和飞边生成质量与模具参数的拟合方程,据此获得多向加载少、无飞边模具结构的设计准则,为多向主动加载以及开式模锻过程中减小飞边以及避免飞边的产生提供理论依据。根据模拟数据的趋势确定最佳的多向模具结构参数取值范围,模拟结果显示,基本避免壳体底部飞边的产生,变形比较均匀,水平加载载荷也很小,均符合预期结果。在模拟基础上设计模具进行试验验证,成形出合格的典型枝杈类零件,其各项性能指标都超过原来的要求。

摘要：建立了尾翼支座成形工艺的刚粘塑性有限元模型,采用三维有限元法对该零件两种成形工艺进行了模拟分析,确定合理的成形工艺。基于模拟分析的结果,设计出结构合理的成形模具,生产出的挤压件尺寸精度和力学性能都有较大的提高。

摘要：就仪器、仪表等机械行业常用的带有小孔零件的成形工艺进行了分析研究,针对某光学显微镜上粗动手轮这一典型零件进行力能计算分析,提出了用镦挤成形内斜小孔取代机械加工。该成形模具结构简单紧凑,可一次成形外形及小φ7的带斜度小孔,且成形精度高,模具采用镶套结构,可一模多用,降低了模具成本,缩短了生产周期。该模具具有两个凸模,凸模1将斜孔台阶的成形、定位、顶杆等集于一体,减少或消除了壁厚差,排气孔的巧妙设计,保证了金属的充填性。凸模2主要是传递挤压力用于成形,其上没有让位孔,保证了其必要的行程和两个凸模中心的一致性,保证了产品的成形精度,通过实验和现场生产应用表明:该模具结构合理,产品精度高,材料利用率提高一倍,机加工时减少了60%以上,具有较高的经济价值和广泛的实用性。

摘要：针对电网运行数据结构复杂、容易产生数据异常的问题,设计基于OCR技术的电网运行异常数据修正模型。使用基于OCR技术的电网运行数据采集方法获取电网运行数据,结合径向基神经网络采集数据负荷曲线的二次聚类,提取日负荷曲线特征,在其相似性和平滑性的基础上,运用基于综合云的电网运行异常数据修正模型修正异常数据。实验结果表明:该方法的异常数据修正值与实际值基本一致,修正能力较强,修正效率较高。

摘要：开发一种带有变内径凹槽的辊轮式模具,实现变壁厚回转体构件的塑性成形,解决传统工艺采用机加方式带来材料利用率低的问题。通过对变形过程中前滑值的预测,设计出辊轮的凹槽弧长;采用中心复合的方法设计试验方案,借助数值模拟,建立以变形均匀性因子为目标,以辊轮结构参数为变量的响应曲面优化模型,获取辊轮结构参数的最优组合。结果表明,成形构件的尺寸不仅达到要求,且各项力学性能指标都有很大提高,验证了前滑模型和辊轮结构参数优化模型的合理性。

摘要：分析了镁合金弹簧汽室支架等温挤压成形工艺存在的问题,针对这些问题制定了相应的工艺路线及有效的解决方案,并介绍了相关挤压模设计,通过实验成功验证了该零件挤压成形的可行性,挤压出来的产品尺寸精度和表面精度均合格,为该类零件的挤压成形开辟了新途径。