摘要：遵照国家最新职业教育理念和模具企业实际情况,对模具企业岗位群及职业能力进行分析,结合现行专业人才培养现状、专业建设实际情况、毕业生就业去向、企业对专业教学的要求与建议,确定各岗位应具备的知识、技能和素养。为模具专业岗位群和职业能力分析提供全面、客观的依据,为开展专业建设工作打好基础。

摘要：浇注系统设计是注塑模具结构设计中的核心组成部分,其几何形状及结构尺寸设计得合理与否,直接影响塑件成型质量和模具整体结构设计。通过阐述注塑模浇注系统的设计要点,从浇注系统的基本构成(主流道、分流道、浇口、冷料穴)着手分析了其功能,归纳了导致产品产生质量缺陷的原因,主要探讨浇注系统设计技术、方法及应用,在结合理论分析和经验总结的基础上,给出设计推荐参数和设计原则。

摘要：对端盖进行了冲压工艺分析和非对称弯曲工序的设计,设计了冲孔、落料、弯曲、切断复合模,实现多个工序复合。模具设计采用1模2件结构,左右对称、受力平衡,满足了现代生产高精度、低成本、高效率的要求,可为同类制件的模具设计提供参考。

摘要：通过对变电器开关压圈、大垫圈和小垫圈零件的冲压工艺分析,优化了模具结构设计,在一次成形过程中,使得冲孔、落料、拉深3个工序复合,在1套模具中可生产出3种不同类型的零件。生产实践表明,模具结构合理,模具工作过程可靠且操作简便。3种不同类型零件的冲压复合设计,满足了现代工业生产高精度、低成本、高效率的要求。

摘要：分析某变电器开关压圈结构特点,提出一种合理优化的成形工艺设计。在一次成形过程中,只需一副复合模具,既实现不同3种工序的复合,又实现3种不同类别工件的冲压复合,模具经现场生产使用,工作稳定可靠,制件质量满足要求,满足现代智能制造高精度、低成本、高效率的要求。

摘要：在分析了冲压生产发生事故原因的基础上,对模具的结构设计及其零部件提出了安全要求。

摘要：通过设计注塑成型工艺参数,借助CAE技术,对某薄壁壳体注塑件的成型充填过程进行了流动分析,剖析造成塑件质量缺陷的潜在因素,并计算出比对误差,验证Moldflow模拟的可靠性,有效保证塑件的成型效果。经Moldflow模拟分析,该塑件的外观质量、尺寸等均满足生产要求,翘曲变形是影响壳体件质量的主要因素,该模拟结果可作为后续优化的依据。在设计中引入数据模拟,提高了试模效率,有效地缩短了产品的研发周期。

摘要：通过对某一侧面有孔U型弯曲件的工艺分析,合理设计了一次性完成弯曲、侧冲两个工序的复合模,提高了产品质量、生产效率和经济效益。