摘要：针对目前油液分析的需要,在噪声分析理论的指导下,研制成功了国内第一台便携式,灵敏度可以达到10-6级别的金属物质直读仪。该仪器仅需要少量的油样,只需将油样放入仪器,立即可显示出油液中金属物质的含量。与目前市场上的油液分析仪器相比,其具有操作灵敏度高,检测速度快,操作方便,成本低等显著特点。论文讨论了该仪器的原理,设计和实现,详细讨论了前置放大电路的低噪声设计。

摘要：本文分析了滚柱式超越离合器传统结构设计方法上所存在的缺点。提出了新的结构设计方法,使滚柱式超越离合器在结构尺寸相同的情况下,承载力矩提高一倍以上,并使它的工作可靠性、工艺性得到较大的改善。

摘要：为了提高基于地磁检测的定向精度,通过引入高精度步进电机控制,设计了一种新型的磁定向系统。该系统只需要一个传感器输出确定方向,可以规避和降低传统设计的一些误差源,提高精度;结合系统设计,研究了适用于新型设计的定向算法,实验测试表明,该定向方法有着较高的精度和较好的稳定性。

摘要：本文将计算机图像处理技术和模式识别理论结合起来进行了12150发动机铁谱图像识别系统的设计。首先介绍了图像识别的三个主要阶段和图像处理的基本概念,然后结合12150发动机铁谱磨粒识别实例指出该系统结构设计简单,得出结果基本可信,表明这种方法在12150发动机状态监测和故障诊断领域具有一定的实用价值。

摘要：针对磁航向估计受浅场磁异常干扰的问题,提出了一种基于磁异常反演的磁航向误差实时补偿方法。该方法首先利用设计的新型磁传感器阵列测量磁异常源产生的磁梯度张量数据,然后联合位置、磁矩及磁标量信息进行浅场磁异常三维磁矢量的单点反演,最后在背景地磁矢量场准确估计的基础上完成磁航向误差的实时补偿。实验结果表明,该方法可实现存在浅场地磁异常情况下的磁航向准确估计。

摘要：为研究切割电流、切割速度、工件厚度和有效加热半径对低合金钢电弧切割质量的影响,建立了基于ANSYS概率设计系统的电弧切割参数敏感性分析模型.以低合金钢2Cr13为研究对象,通过施加移动高斯热源模拟电弧切割过程,研究了工件温度场和应力场随各参数的变化规律.采用响应面概率设计方法分析了温度场和应力场对各切割参数的敏感性,结果表明,切割电流和切割速度对电弧切割质量影响较大,有效加热半径和工件厚度影响较小;切割电流和工件厚度对温度场为正影响,切割速度和有效加热半径对温度场为负影响;切割电流、工件厚度和有效加热半径对应力场是正影响,切割速度对应力场是负影响.文中模型对低合金钢电弧切割工艺设计具有重要的借鉴和指导意义.

摘要：依据润滑油中磨粒与电感线圈之间耦合关系,设计了1种新型的电感式磨粒传感器,并建立了相应的在线磨粒测试系统.利用在线磨粒监测试验台,对传感器的磨粒检出能力、测试结果的一致性以及测试系统输出与磨粒通过速度的关系进行了试验.结果表明:该在线磨粒监测传感器对粒度大于500μm的铜磨粒和粒度大于100μm的铁磨粒具有较好的检测能力;磁性磨粒收集装置能显著提高传感器对小尺寸铁磁质磨粒的检测能力;在磨粒速度一定情况下,传感器对不同类别不同粒度的磨粒输出一致性好;磨粒速度对测试系统输出影响较大,磨粒速度越快,测试系统输出越小;提高传感器信号放大电路的频响范围,将改善测试系统的响应速度,提高对高速磨粒的检出能力.本研究结论证明该传感器能较好地满足在线磨粒监测的要求.

摘要：BP算法是应用广泛的神经网络算法,具有较强的非线性拟合能力,可以用来预测非线性时间序列数据的发展趋势,在实际应用和仿真过程中,由于算法本身的限制和不足,对于仿真和计算都会带来这样那样的问题,比如网络训练过程中程序异常中止、训练时间过长、仿真精度不高等。针对这样的情况,通过分析算法本身和训练仿真过程,找到了相应的原因和解决方法,并通过完善训练过程,使问题得到了一定程度的改善。最后通过在Matlab仿真环境下的实际仿真过程,验证了改善效果。

摘要：提出了一种基于快速留一交叉验证(FLOO-CV)的在线核极限学习机(OKELM),以逐次增加新样本与删除旧样本的方式进行在线训练;设计了一种无需人为设定、能够根据系统过程特性自适应改变的FLOO-CV预测误差阈值,根据误差阈值仅引入预报误差较大的样本对模型进行更新,以提高模型的稀疏性和泛化能力;利用Hermitian矩阵求逆引理实现了对网络输出权值的递推求解,减小了在线存储空间和计算时间.经混沌时间序列预测和连续搅拌釜式反应器的过程辨识结果表明,相比于离线核极限学习机、无稀疏策略的在线核极限学习机和在线序贯极限学习机,OKELM具有更快的计算速度和更高的学习精度.

摘要：在电感式磨粒传感器中,铁磁质磨粒主要通过磁化作用改变传感器线圈的磁场分布,进而改变线圈的等效电感.建立了线圈中含有铁磁质磨粒时的磁场模型,得出了磨粒磁化场关于退磁因子的磁感应强度表达式.以球磨粒为例,通过计算球磨粒磁化场,得到球磨粒引起线圈电感变化率的解析式,并用有限元法计算了线圈的磁场,分析后发现:理论计算解与数值分析解相符,所建模型可以反映客观实际;磨粒的磁化强度由其磁导率和退磁因子共同决定,球磨粒的磁化强度可近似认为与磁导率无关;球磨粒引起的传感器线圈电感变化率随线圈单位长度上匝数的增加而减小,并趋向于一极限值;传感器线圈的电感变化率与球磨粒半径的三次方成正比,球磨粒半径在100μm以内,电感变化率在10-7数量级.本研究结论可为电感式磨粒传感器的设计提供理论指导.