摘要：为研究DP590高强钢板材的韧性断裂力学性能,以DF2012韧性断裂准则为理论基础,设计6种包含不同应力状态的拉伸试样来获取材料的塑性流动和断裂参数,采用一种实验-模拟混合方法标定韧性断裂准则的参数.准确地描述材料发生断裂前的塑性行为是韧性断裂准则参数标定的关键,以新提出的各向异性Drucker屈服准则和一种修正的Voce硬化准则表征DP590的塑性行为,使用Fortran语言将该本构模型编译为VUMAT子程序嵌入ABAQUS仿真软件中进行试样的拉伸模拟.实验和模拟对比表明,所构建的本构模型可以准确地预测不同试样沿着轧制方向各个角度的力程曲线.在拉伸实验和标定的本构模型基础上,标定DF2012韧性断裂准则的参数并构建DP590在应力三轴度和断裂应变二维空间中的断裂轨迹.与3种经典的韧性断裂准则Cockcroft-Latham、Clift和Rice-Tracey进行比较,使用Fortran语言将DF2012韧性断裂准则和本构模型一起嵌入ABAQUS仿真软件对不同试样的断裂进行模拟,结果表明:基于实验-模拟混合法标定的DF2012韧性断裂准则能够合理地构建DP590的断裂轨迹曲线和准确地预测不同应力状态下拉伸试样断裂的发生.

摘要：根据互感器产品设计的特点,将KBE技术与特征技术相结合,提出了知识驱动的互感器产品特征设计方法,研究了知识获取、知识表示和知识推理等关键技术。实例应用表明,知识驱动的特征设计方法可以大大提高企业新产品开发的效率,增强企业对市场的反映能力。

摘要：根据互感器模具的特点和应用现状,将基于知识的工程(KBE)技术应用于互感器模具设计。KBE技术描述的产品模型除包含模型的几何信息外,还包含材料、属性、结构拓扑、加工工艺等非几何信息;关键技术在于对知识的表示、获取、推理和管理。在其三维软件平台中引入KBE技术,以InteNT!为模型语言,Parasolids为几何引擎,UG知识融合(KF)模块的基础上,结合实例提出了KBE设计系统框架,重点论述了用户界面接口及知识建模技术。

摘要：基于互感器模具的应用现状,将UG软件与C语言、MFC等技术相结合,开发出了互感器模具设计系统。该系统采用面向对象的编程方式,以C++语言构筑框架结构,以Open C、Open C++和KF语言完成其中的子功能模块。用户界面则采用MFC编程,采用模态对话框和非模态对话框的混合形式实现,缩短了模具开发周期,提高了产品开发效率,增强了企业对市场的反应和接受能力。

摘要：为研究高强钢板材在冷成形下的损伤演化与韧性断裂行为,将DF2012韧性断裂准则修正为初始损伤判据,同时参考连续损伤力学理论引入损伤变量D以衡量材料的累积损伤,并将其耦合到塑性模型中,构建了一种半耦合韧性断裂准则。以TRIP780高强钢板为研究对象,针对不同应力状态设计了6种形状的试样,借助电阻损伤测量法与DIC数字图像法进行了力学性能试验并测定初始损伤位移。采用非相关流动准则(NAFR)的Drucker各向异性屈服函数和Swift-Voce硬化模型准确描述了材料的塑性变形过程,然后分别利用试验模拟混合法和逆向工程法对初始损伤模型和损伤演化参数进行了标定。使用Fortran语言将构建的本构模型与损伤演化模型编译为VUMAT子程序并嵌入ABAQUS/Explicit模块中进行断裂模拟预测,并与未耦合损伤模型进行比较。结果表明:构建的半耦合韧性断裂准则能够准确描述TRIP780板材在不同应力状态下变形后期的损伤诱导软化行为,预测的断裂位移最大相对误差仅为1.31%。相较于常用的非耦合断裂模型,所提模型针对具有软化效应的高强钢表现出明显的优越性,适合用于高强钢板冷冲压成形的破裂预测中。

摘要：为研究在电流辅助成形时脉冲电流的电流密度、占空比和脉冲频率3个因素对6016-T4铝合金板材力学性能的影响规律,设计了3因素5水平的正交实验。实验表明,对6016-T4铝合金力学性能影响的主次因素是:电流密度>占空比>脉冲频率。在此基础上,选用主次2个因素,即电流密度和脉冲频率,使用控制变量法进行进一步的实验研究。实验结果表明,电流密度对6016-T4铝合金力学性能影响较大,改变电流密度的同时带来了明显的焦耳热效应,该效应对材料有明显的软化作用,降低了材料的流动应力,但是,同时也降低了铝合金板的伸长率,这是因为过大的电流密度加剧了试样的主应变演化,进而促进了试样的断裂。而脉冲频率的变化对6016-T4铝合金板材的力学性能影响很小,这也印证了正交实验的结论。

摘要：在模具加工中,很多精细的形状要用电火花加工。为了减轻电火花加工电极的设计工作量,有必要提高电极设计的自动化程度。提出了一种基于体积分解算法的电火花加工电极自动拆解算法。该算法在maximal convex cells算法的基础上加入了邻近区域的排序,从而保证了水平优先的拆解模式。与hint-based算法相比,该算法更加规范和高效,并可方便地扩展到曲线和曲面的处理。

摘要：研究钢制三角带轮的成形工艺,通过对旋压成形原理分析和旋轮设计,提出钢制三角带轮热旋压成形的四步成形工艺,并运用Deform-3D有限元分析软件对旋压成形过程进行数值模拟。模拟分析了旋轮形状、旋压进给量和旋压进给比对旋压成形质量、等效应变、等效应力、成形载荷以及轴向压紧力的影响。结果表明:所设计的成形工艺、旋轮形状及工艺参数合理可行;锻件变形均匀,成形质量高,成形载荷较小;在各项工艺参数中,旋轮的形状和旋压进给比是锻件成形的主要影响因素。

摘要：基于互感器模具的应用现状,将UGⅡ软件与C语言、MFC等技术相结合,开发出互感器的模具设计系统。该系统可缩短模具的开发周期,提高产品的开发效率,增强企业的市场竞争力。

摘要：局部凹陷是轿车外覆盖件成形中的一种典型问题,其成因和控制方法一直是困扰汽车行业的一个难题。通过有限元模拟,分析了成形中的应力应变的演变状况,并据此提出了车门成形后在把手部位出现凹陷的原因和应对措施。由于受到零件形状的影响,在成形末端材料流动不均匀,而导致了最终应力分布的不均匀。在卸载阶段,应力的释放引起了车门把手周围的局部凹陷。针对上述成因,改变零件形状、改变补充面形状或设计拉延筋、对局部施加强压等方法均有助于改善凹陷情况。