摘要：利用虚拟样机技术进行发动机开发是发动机现代设计方法之一 ,其重点是建立开发系统的计算机虚拟样机模型。作者使用世界上应用最广泛和最具权威的机械系统动力学仿真软件ADAMS(AutomaticDynamicAnalysisofMechanicalSystems) ,并以某高速柴油机的配气机构为例 ,建立和测试了该机构的虚拟样机 ,实现了机构开发初期无物理样机条件下在计算机上仿真分析该机械系统的运动性能。

摘要：通过最优化思想设计转向助力泵定子曲线,并和传统曲线进行对比。通过建立数学模型以消除叶片厚度引起的径向位移误差。该曲线在保证无硬冲、无软冲的前提下,使度跳动等指标达到最佳。

摘要：这里借助集CAD/CAM/CAE功能于一体的软件UG(Unigraphics)对减振器各部件建模,并利用UG/scenarioforStructures分析了活塞杆的应力分布,得结论:活塞杆的基本载荷来自拉伸和压缩两工况;拉伸时,活塞杆所受阻尼力大于压缩工况,故应以拉伸工况的强度要求来设计;活塞杆两端部所受应力最大。

摘要：发动机设计的一个基本要求是保证其主要零件有足够的强度和可靠性,在要求的使用期限内可靠地工作,同时又使发动机的体积和重量尽可能的小。为达到这一要求,需要评估零部件的热负荷和机械负荷的大小、性质以及相应的应力应变状况。本文应用UG Structures软件,并以一轿车发动机零部件为例,建立该零部件的实体模型,实现了开发初期热负荷和机械负荷的校核。

摘要：以轿车变速器为基础,运用UG建模、虚拟装配,对轿车变速器前进档、倒档、同步器及变速器操纵机构的运动过程进行仿真模拟,分析其运动是否存在干涉。为变速器档位布置、传动比、同步器、操纵机构的设计提供依据。

摘要：本文借助软件UG(Unigraphics)对减振器各部件建模,并利用UG／scenario for Structures分析活塞杆应力分布,得结论:活塞杆的基本载荷来自拉伸和压缩两工况;拉伸时,活塞杆所受阻尼力大于压缩工况,故应以拉伸工况的强度要求来设计;活塞杆两端部所受应力最大。