摘要：为了定量评估孔洞缺陷对材料强度的影响,选取了一种新型免热处理的JDA1b合金作为研究对象,并设计了具有不同厚度与流动长度的高压压铸模具。通过开展压铸实验、拉伸测试以及铸造过程模拟研究,探讨了试样厚度及孔洞缺陷率对JDA1b合金力学性能的影响规律。研究结果表明,随着孔洞缺陷率的增加,该合金铸件的屈服强度、抗拉强度以及伸长率出现不同程度的下降。基于此,进一步提出了一个综合考虑缺陷率与材料厚度系数的力学本构模型,该模型能够有效反映孔洞缺陷及铸件壁厚变化对于铝硅合金压铸件力学性能所产生的弱化效应。

摘要：基于人工神经网络原理及数值模拟技术 ,对定向凝固连续铸造过程中控制参数的选取进行了研究。利用自行设计的上引式定向凝固连铸机 ,结合数值模拟 ,提取了引晶速率、熔体温度、结晶器温度、冷却水温度、冷却水流量、冷却距离等控制参数值及相应目标参数值的固液界面位置。通过归一化处理所得数据 ,采用BP算法训练网络 ,对定向凝固连铸控制参数与固液界面位置之间的映射关系进行了函数逼近 ,建立了固液界面位置神经网络模型。依据该模型 ,可定量预测定向凝固连铸过程的工艺状态 。

摘要：当前我国镁合金发展存在若干问题，特别是在民口，缺乏的是应用能力，包括设计、制造、评价、生产等上中下游的问题。“中国制造2015”分为跟踪、并行、领跑三个层面。

摘要：针对VW103Z镁合金舱体铸件的结构特点,设计了缝隙式浇注系统,利用Anycasting软件对舱体铸件低压铸造工艺进行了数值模拟,并进行了试验验证。结果表明:对于VW103Z镁合金舱体铸件,应将缝隙浇道延伸超出铸件下端面,使合金液以底注方式进入,可以保证合金液以层流方式平稳充型。缝隙浇道数量采用N=(πD_(上端面)+πD_(下端面))/320进行计算获得。对于本研究中VW103Z镁合金舱体铸件,采用8根缝隙浇道,缝隙浇道厚度为铸件壁厚的0.75~1倍,宽度为35 mm,直径为铸件壁厚的4倍,充型速度≤42 mm/s时,可以获得合格的铸件。

摘要：研究了差压铸造气路控制系统的结构,设计了一套减压差压法下的差压铸造气路控制系统。在此基础上,采用三菱FX3U系列PLC可编程逻辑控制器完成对气路系统的自动化控制,并阐述了控制方案,同时根据气路系统的控制要求和特点,确定了PLC的输入输出分配,设计出梯形图。PLC程序主体部分利用步进指令实现对各工艺阶段的逐步控制,提高了系统运行的稳定性。

摘要：计算机模拟技术为铸造工艺的设计提供了一种能大幅度地节约时间和降低费用生产铸件的途径，也为预测铸造缺陷提供了手段。详细介绍了通过铸造ＣＡＤ技术预测玻壳模具铸造缺陷进而优化工艺方案的方法，提出了运用Ｇ／ＶＣ判据与临界固相率法相结合的方法对缩孔及缩松进行预测。确定了相应的判据临界值。

摘要：随着各个地区教育资源的不断整合和优化,随着一些省重点中学的不断扩招,随着优质生员的不断集中,一个非常严峻的问题摆在了广大普通中学的众多教育管理者和广大教学工作者的面前,亦使得普通中学的物理教学工作者所面临的任务更为艰巨,因为相当一部分学生认为：物理是X科,物理科在走向社会后是没什么作用的,物理难学,学好物理要花大量的时间。在这些思想的影响下,加上学生自身素质的限制,物理教学的效果大受影响。

摘要：运用第一性原理研究了Mg-Sb合金中典型沉淀相α-Mg3Sb2的几何、电子结构和力学性能.结构优化得到的晶格常数和形成能与实验值符合很好.电子结构分析表明,具有半导体性质的α-Mg3Sb2带隙为0.303eV,是间接带隙半导体.通过计算得到了α-Mg3Sb2的弹性常数,进而得到模量、泊松比等力学参数,对力学参数进行分析发现,α-Mg3Sb2有很好的延展性而塑性相对较差.通过对α-Mg3Sb2施加应变前后态密度的变化分析,发现对于六角结构的α-Mg3Sb2,与剪切模量相关的C11+C12,C33/2和与体模量相关的C11+C12+2C13+C33/2对体积变化不保守,而(C11-C12)/4和C44对体积变化保守.

摘要：本文介绍了作为压铸CAD/CAE/CAM集成系统的核心组成部分的CAE技术在压铸工艺设计中的应用前景 ,并应用德国MAGMA公司的CAE软件MAGMASoft ,对 2VQS机油滤清器支架压铸件的充型及凝固过程进行了模拟。模拟结果能很好地吻合实际浇注铸件的缺陷情况 ,并分析了缺陷形成原因。根据模拟计算 ,重新设计了 2VQS的压铸工艺参数 ,取得了良好效果。

摘要：高速铁路用ZL114A铝合金棘轮存在质量大、缺陷多等问题。为了获得高品质、轻量化的棘轮,对现有棘轮进行结构和铸造工艺研究。采用无损检测方法获得了棘轮存在缺陷的位置,运用铸造模拟软件ProCAST对棘轮低压铸造的充型和凝固过程进行仿真,预测了棘轮中可能出现缩孔、缩松的位置。通过在棘轮的轮辐和大轮位置处添加水冷系统,以及提高保压压力,对铸造工艺进行改善。受力分析和模流分析结果表明:新设计的棘轮质量减小18.8%,棘轮在工作载荷和破坏载荷下受力安全,满足使用要求;铸造工艺改善后,充型平稳,没有出现紊流现象,金属液表现为顺序凝固,有效避免了缩孔、缩松、氧化渣等缺陷,可以获得高品质的棘轮铸件。