摘要：针对辊齿铸钢件结构复杂、硬度要求高、尺寸公差要求高,且易出现齿位充不满、浇注胀箱跑漏等问题,采用发热冒口和缓冲式阶梯浇口,通过ProCAST模拟软件进行验证,优化浇注系统和冒口的设计,使浇注平稳,辊齿实现同时凝固,消除了缩孔。通过控制成分,做好浇注防胀防漏等保障措施,保证了辊齿的尺寸精度;通过合适的热处理工艺,达到了高硬度要求,生产出了达到客户要求的产品。

摘要：实心球体热节大,作为出口产品UT检验要求比较高。通过合理设计浇注系统和冒口补缩工艺,使用内冷铁,采用保温冒口等措施,较好的解决了厚大铸件的补缩问题,获得了良好效果。本文介绍工艺设计思路,重点描述如何使冒口和冷铁的配合达到最佳,使该产品既能通过严格的UT检验,又能保持较高的工艺出品率。

摘要：我厂采用水玻璃砂铸造工艺生产机架、叶轮和支撑臂等薄壁铸钢件。薄壁铸钢件的生产与一般铸钢件有所不同，铸造过程影响因素很多，质量控制难度大，传统工艺设计思路和方法很难满足产品质量要求。在生产过程中，该类型产品常易出现裂纹、浇不足、水纹、尺寸变形等缺陷。

摘要：在长期生产各种铸钢件时发现，很多铸钢件的内在、外表质量与钢水引入位置的选择有密切的关系，而某些传统的浇注系统设计思路不利于铸件质量的提高。作者通过对几则实例加以分析，说明浇注系统引入位置选择的重要性，总结出一套浇注系统引入位置选择的经验。

摘要：根据新能源电机盖铸件产品的技术要求进行产品研发、铸造工艺模拟及工艺设计、成本核算,针对试制产品出现的质量问题进行原因分析,与客户沟通,并商讨了解决的办法。通过工艺调整和型砂配方优化,成功解决了质量问题,开发了新产品,并进行了大批量生产。

摘要：探讨了现有文献中铸钢件熔合内冷铁最大直径计算方法存在的问题，针对内冷铁设计和应用中常忽视的几个重要因素提出了解决思路，并介绍了熔合内冷铁工艺应用的成功经验。

摘要：依据层压破碎理论、破碎力理论计算公式确定破碎机定锥的破碎力分布情况,再结合ANSYS有限元软件对其进行静力分析,揭示其位移变形和应力分布规律,从而为破碎机定锥结构优化提供合理依据。通过多方案的有限元分析,获得了较优的定锥结构。

摘要：通过配置进口熔化炉、精细化管理型砂、改进模具铸造工艺设计,降低铸件的生产成本,迪砂垂直造型线实现了"低投入、高产出、低消耗、少排放、能循环"的绿色铸造。在满足铁液需求的条件下熔化工序少开炉台数,铸件的电力成本下降明显;通过对砂子的细化管理,产品的不良率下降20%左右;模具工艺的设计合理,铸件的内浇口残留低,不需要人工打磨,产品适应智能机械的加工。

摘要：利用DISA垂直造型线,从铸造工艺创新和制造过程管控两方面进行管理;设计了一种空调压缩机球铁曲轴的模具工艺,改进了球化包内衬的结构设计。结果表明,实现了快速浇注,延缓了球化剂的反应时间,将球化等级控制在1-3级、球化率≥80%、内在品质稳定的球铁曲轴大批量生产。

摘要：介绍了空调压缩机铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的原生产工艺及存在的问题,采取了以下改进措施:(1)熔炼工序严格控制化学成分及石墨形态,防止出现白口倾向;(2)浇注工序严格控制浇注温度和浇注时间;(3)严格控制型砂水分,减少型砂水分的波动性,将型砂的湿压强度控制到一定程度,减少铸件的砂孔、气孔等缺陷;(4)改进模具设计,实现每个铸件等流量、等压力进铁液,将直浇道进行搭接,缓冲铁液对砂型的冲刷力,尽可能缩短浇道,减少铁液充型时的温度损失。生产结果显示:铸件的切削加工性能较好,品质稳定,市场不良率≤2.5%。