摘要：目的针对钾盐输送过程中钾盐颗粒对设备造成的冲蚀磨损问题,以及具有较好可溶性和吸湿性的钾盐易黏附于金属设备,从而造成的腐蚀和堵塞问题,将耐冲蚀磨损、耐腐蚀的高分子复合材料与耐冲蚀磨损仿生结构相结合对冲蚀关键零件进行设计,以提高散料输送过程中相关部件表面的耐冲蚀磨损性能和防黏附性能。方法利用自备的疏水二氧化硅对环氧树脂进行增韧处理,结合贝壳表面肋条结构及鲨鱼表皮盾鳞的特殊排列方式对冲蚀表面进行仿生设计,再利用翻模法在增韧环氧树脂表面制备耐冲蚀仿生结构,完成接触角的测量,以及表面耐磨性、表面硬度、耐冲蚀磨损性能等测试,探究疏水二氧化硅颗粒质量分数、仿生结构对环氧树脂综合性能的影响。结果增加疏水二氧化硅的含量,可以提高试样的疏水性;相较于无仿生结构试样,贝壳/鲨鱼复合仿生结构试样的耐磨性能更强,其质量损失率由0.22%降至0.072%。同时,在疏水二氧化硅的质量分数为4%时,冲蚀率最低,仅为1.4%。结论疏水二氧化硅的质量分数为4%的增韧环氧树脂贝壳/鲨鱼仿生结构试样的综合性能最优,其疏水性、耐磨性、耐冲蚀性能均得到提升。

摘要：电磁感应法是一种重要的无损检测方法,尤其在对混凝土钢筋的定量检测和评估时,该方法发挥了重要的作用。为了进一步提高无损检测相关课程的教学质量、优化教学体系,提出了一种基于物理实验和数值模拟的教学实验模式。通过设计的一款用于室内测量和标定实验的钢筋无损检测实验箱开展对混凝土钢筋无损检测的定量实验;采用COMSOL有限元仿真软件进行基于电磁感应原理和检测新方法的数值模拟研究。这种物理实验与数值模拟相结合的教学实验和检测方法,可以将抽象的电磁理论和探测机理转化为直观的数据图像,并将难以开展的现场测试引入教学过程中。

摘要：通过传送带传送物料是散料工业运输的主要方式,对运输过程中产生的粉尘进行治理是散料工业运输亟需解决的问题,目前应用比较多的方法为雾化降尘法。为了提升雾化降尘的效果,设计了一种30 kHz喇叭型压电式超声雾化装置和配套的雾化降尘试验系统,并采用单因素试验研究入口水流量、风速、粉尘种类、颗粒直径、喷嘴安装角度等工艺参数对雾化降尘效率的影响规律。结果表明,当入口水流量为30 L/h时,对煤粉粉尘降尘效率为75.9%;当风速为2.1 m/s时,对煤粉粉尘降尘效率为61.1%;相比较于煤粉和沙子,黄土的降尘效率略高;该喷嘴对粒径为107~180μm范围内的煤粉粉尘降尘效率最高为73.9%;当喷嘴安装角度为0时,对煤粉粉尘降尘效率最高为81%。

摘要：根据薄壁测量半圆规的结构特点,对影响其加工精度的因素:材料、中间去应力处理及工艺方案的合理性进行了分析。分析结果表明加工工艺方案的合理性对提高产品的加工精度起到了至关重要的作用。

摘要：在分析可转位铣刀及工装夹具设计特点的基础上,将并行设计思想引入到可转位铣刀CAD设计系统中,以Solidworks为三维建模和开发平台,实现了可转位铣刀和工装的参数化并行设计。

摘要：这里对平面二包蜗杆副啮合过程中润滑油膜产生的条件和机理进行分析,提出以润滑性能为优先考虑因素进行蜗杆副的参数优化设计,以蜗轮齿根弯曲强度、接触强度、蜗杆根切等为约束条件,以外点罚出法作为优化算法,并用VB开发相应软件包,提出蜗杆副设计的新思路。

摘要：介绍了MATLAB/SIMULINK仿真软件的特点,电液管的动态特性分析与建模过程并使用MATLAB/SIMULINK实现对电液管动态性能仿真.

摘要：分析了可转位铣刀及其工装的设计和制造特点,从参数化设计技术的要求出发,对可转位铣刀系列化设计环境体系结构及其关键技术做了较深入的系统研究。以Solidworks为三维图形设计平台,建立可转位铣刀及其工装的三维设计模型,并利用API技术,使用Visual Basic面向对象设计语言实现了参数化设计。同时利用Microsoft Access数据库软件建立了参数化图形数据管理系统,通过OLE技术实现数据管理及图形设计之间的数据传递,开发了系列化可转位铣刀的参数化设计系统。

摘要：以全新的煤层气增产技术(近水平孔水力纠偏技术)为基础,根据流体力学理论的连续性方程、伯努利方程,对其钻具设计与施工中关键的压力损失问题进行了深入探讨和分析;建立了从钻具至钻头的射流压力损失模型,并使用可视化编程软件VB6.0编写了该模型的计算程序,部分参数取值采用了精度比较高的抛物线插值法;最后通过工程实例对模型及其数字计算程序进行了验证。依据射流压力损失公式和程序进行设计计算与施工,获得了最优的水力纠偏效果。

摘要：微型塑件注射成型充模流动过程中,与宏观塑件相比,塑料熔体黏度随剪切速率的变化对流动的影响有很大的不同。对比微观和宏观黏度模型,运用流体分析软件Fluent,对微注塑充模流动过程熔体黏度的影响规律进行了研究。分析了熔体黏度的分布规律,结果表明微尺度降低了熔体黏度。研究了微尺度熔体黏度模型对熔体速度场、温度场和压力场的影响规律,结果表明:微尺度黏度模型的速度相对较大,近壁面区熔体温度相对较高,对微通道中的压力分布几乎没有影响。总体而言,由于通道微尺度而造成的熔体黏度变化有利于微注塑成型。