摘要：重点围绕S型皮卡纵梁的起皱、扭曲、回弹难点,进行前期制件分析,并结合冲压CAE仿真分析,从材料优化、采用压料翻边一次成形、压料翻边空开设计、过弯成形、采用合理的成形凸凹模间隙以及设计弹性感应检测器和浮料顶升6个方面进行解决。研究结果表明:采用压料翻边一次成形工艺可以很好地控制成形过程中的材料流动,产品不再起皱和扭曲。同时采取过弯成形,可减少成形过程中的回弹量。在模具设计方面,对压边进行空开设计可避免顶坏产品;设计合理的凸凹模间隙不仅可以提高镶块的使用寿命,也可对产品回弹做进一步控制。该工艺实践结果良好,满足预期要求,不仅提高了产品质量,也降低了生产成本。

摘要：早期开发的一些冲压产品,由于工艺设计的局限性,存在质量不稳定、生产效率低下、材料利用率低等问题。为此,可以采用日益成熟的CAE仿真技术对原有工艺进行优化,以提高产品质量,提高材料利用率,进一步降低量产车型的生产成本,提高产品经济效益。

摘要：近年来,由于国家建设发展的需要,中重型载货汽车需求量越来越大。由于重载汽车纵梁料厚板重,传统手动落料生产模式不仅生产效率低,而且人工搬料存在一定的安全隐患,无法满足增产需要。因此,创新设计,实现纵梁落料自动化是目前的发展方向。

摘要：介绍了厚板件冲压自动化生产线开发中的关键技术,阐述了生产线的配置、模具设计以及生产调试中的关键点。该自动化生产线具有高效率、高精度、全自动化及安全化等优点,可降低企业生产成本,提高企业竞争力。

摘要：介绍了为实现纵梁冲压自动化生产,从生产线布局、机器人选型、零件自动上下料、工装模具设计及纵梁自动化生产调试过程中所遇到的问题,提出解决方法。纵梁自动化生产线的研制成功不仅提高了生产产能,改善了工作环境,也降低了操作工的工作强度,是纵梁冲压技术的一次重大进步。

摘要：介绍了纵梁结构与成形工艺,设计了纵梁分段组合成形模,结合CAE技术对纵梁成形回弹进行分析,优化成形工艺,预测制件工艺制造缺陷,确保产品质量,达到降低模具制造成本,实现大型模具小型化制造,提高生产效率的目的。

摘要：采用VC++6.0及SQLServer2000,设计开发了基于Win2000Server中文平台下的焊接车间计算机管理系统。该系统能够完成焊接车间生产过程相关信息的集成管理,实现了系统信息资源的共享,解决了生产管理中出现的人为干预过多、信息传递慢的缺陷,可用于CIMS下焊接车间的网络化生产。