摘要：通过计算机模拟RTM冲模过程来确定工艺设计方案和工艺参数;通过固化仿真来优化固化工艺曲线。结果表明:数值模拟技术为复合材料成型工艺优化提供了可行方法。

摘要：基于热力耦合原理和达西定律,建立了固化变形的数学模型,采用有限元方法对复合材料的固化变形和工装回弹补偿进行了研究。通过模拟结果对比,回弹补偿后L型结构的固化变形大幅度降低,表明该数值模拟方法可有效预测和控制L型结构的固化变形。通过L型结构的制造对比,验证了回弹补偿后零件的变形趋势与数值预测结果一致,表明该仿真分析方法可行,仿真结果能满足设计技术要求。

摘要：以单层厚度为0.04mm的碳纤维/树脂(T300/5228,CFRP)超薄单向预浸料,采用真空袋-固化炉成型方法制备了一系列不同铺层复合材料"Ω"型可折叠管件半片,并采用ANSYS软件进行了有限元分析,通过实验和数值模拟方法研究了铺层方式及取向误差对变形的影响,制备的四种铺层方式制件实验测量其变形趋势与相应模拟分析结果一致,得到了铺层取向误差对变形影响较小的铺层方式。研究发现:±45°铺层比0°铺层的铺层取向误差对变形影响更大,增加90°铺层可以在一定程度上控制因铺层取向误差导致的可折叠管件半片的变形。研究结果表明通过铺层设计可以在一定程度上实现对CFRP可折叠管件半片变形的控制。

摘要：复合材料自动化成型技术在提高复合材料生产效率、降低复合材料制造成本等方面都具有明显优势,为了改进传统生产效率低、质量稳定性差的缺点,利用设计的长桁机械成型设备制备预成型制件,研究了预成型速率以及预成型温度等工艺参数对于成型制件质量的影响,通过尺寸测量、金相分析等方法表征制件拐角厚度、纤维体积分数、孔隙率、纤维偏转变形等参数。结果表明:97℃预成型温度、1~3 mm/min预成型速率、[90°/45°/0°/-45°]2s铺层方式、2. 99 mm成型间距是较优的成型工艺参数,采用此工艺参数制造的制件厚度均匀、孔隙缺陷少、纤维偏转变形小、质量良好,在铺层表面添加聚四氟乙烯布保护层可以有效改善45°方向铺层出现的纤维偏转变形问题。

摘要：基于热压罐成型仿真软件,采用有限元方法对复合材料成型的热压罐内流场、温度场进行了研究。流场计算优化了罐内的流场分布,确定了零件工装在罐内的合理位置;温度场计算表明:当固化9000s以后,罐内的流场稳定、温度场均匀。通过热压罐热流耦合数值模拟与工程实际相结合,不但可以大大提高工艺设计效率,而且可以弥补工程实践中难以预测的流场和温度场变化过程,提高产品固化质量。