摘要：对某车型前门内板落料工艺及模具结构进行分析,得出将原开卷落料生产方式改造为定尺料落料方式,通过增加定位和切边刃口,实现定尺料经两次落料后得到最终坯料。并对模具的自动化生产进行调试匹配,使落料模满足批量生产要求。为了保证落料的尺寸精度,根据落料排样图以1∶1比例制作泡沫板,用于调试阶段与板料进行比对,判断落料状态是否满足后序生产。自动化调试完成后,对3批次量产进行跟踪,以验证落料模的稳定性,并对后序3批次冲压生产进行跟踪,以验证落料后坯料的稳定性。生产结果表明:经定尺料落料的坯料,成形状态稳定,产品质量满足要求;经工艺改造后的落料模,自动化生产状态稳定。此次改造节约了重制落料模的费用,降低了生产成本,也为同行业实施降本生产提供了思路和参考。

摘要：随着汽车制造技术的发展,对整车外观质量的要求越来越高。而汽车外覆盖件的表面质量直接影响整车外观质量,因此,提高冲压拉伸件表面质量对各主机厂具有重要意义。介绍了影响冲压拉伸件表面质量的因素及生产中冲压件质量的过程控制,为提高冲压件表面质量的方法提供借鉴和参考。

摘要：基于原Autoform模拟的结果,对某车型后地板翻边开裂的原因进行分析。结合Autoform软件对制定的整改方案进行模拟验证,并根据验证结果指导现场调试,最终解决了翻边开裂问题。结果表明,基于原Autoform数据进行调整得到的模拟结果虽然与实际调试结果存在一定差异,但仍具有现场指导意义;修边线轮廓形状对翻边过程中的材料流动存在影响,平滑光顺的轮廓更利于翻边成形。