摘要：为了给盒形件压铸模具冷却流道的设计提供依据,提出了一种新的冷却流道排布的优化方法.采用有限元模拟对盒形件压铸模具的热平衡、温度场、热应力、热疲劳分布和铸件的凝固分数进行了分析,确定出了冷却流道传热系数和流体流速之间的关系,在模具冷却流道横向排布和纵向排布情况下,得到了模具热应力、热疲劳和铸件凝固分数随冷却流道排布间隔变化的规律.考虑到模具材料的屈服应力随温度变化的特点,提出了采用热应力影响因子来评估模具在热应力作用下的安全程度.研究结果表明,在满足生产效率的情况下,为保证工件能够达到一定的凝固分数,应尽可能地增大冷却流道的间距,以减小模具热应力,增加模具的热疲劳寿命.当冷却流道横向排布间距为25 mm时,模具只需6次循环即可达到热平衡,模具的热应力和热疲劳区域位于模具型腔下10mm以内的区域,并且热应力影响因子均小于0.5.

摘要：通过优化合金成分设计、合金化、孕育与变质处理 ,开发出了新型铸造热锻模具钢。该钢具有较高的强韧性和高温稳定性 ,其组织为板条马氏体和贝氏体的复合组织 ,板条间连续分布着许多薄膜状残余奥氏体。在回火过程中有细小的碳化物 V3C4 、Mo2 C弥散析出。采用特种砂 V法铸造工艺获得了良好表面精度和尺寸精度的铸造模具。与传统的锻钢模具相比 ,寿命提高了 40 %～ 1 0 0 % ,具有较高的热疲劳抗力 ,加工余量少 ,不用改锻 ,降低了成本 ,经济效益显著 ,应用前景广阔。

摘要：提出了一种基于机器视觉的内螺纹检测算法,并在此基础上设计了一套多螺纹孔检测系统。首先从CCD获取的图像中提取出ROI(region of interest)区域,然后利用中值滤波去除图像表面噪声,通过形态学开闭运算对所得图像进行处理,最后计算螺纹图像沿螺孔母线方向的灰度曲线极值得到螺纹牙数,进而对于螺孔合格与否进行判断。实验结果表明,基于该算法的多螺孔检测系统能够有效地提高螺孔的检测速度,具有良好的检测精度,对外界光照变化具有良好的鲁棒性。

摘要：为了实现从产线规划到生产监控的全生命周期管理,提高车间的信息化、智能化水平,保证车间的生产效率,降低车间安全事故发生的概率。基于数字孪生技术建立物理产线的数字孪生体,提出“内部驱动仿真—虚拟控制器联调—真实控制器联调”的联合仿真方式,基于OPC UA协议完成数字孪生体与物理产线的“虚实交互”,以高精度、高实时性、高可信度反映物理产线的运行情况,根据数字孪生体对实际生产过程进行指导和改进。建立了汽车减速器壳体生产车间的智慧车间系统,完成了从孪生体搭建、多步仿真调试、信息交互,现场展示到指导生产的全周期智慧车间系统的设计和验证。

摘要：为了给锥形件压铸模冷却流道的设计提供依据,提出了一种新的冷却流道排布的优化方法。采用有限元模拟对锥形件压铸模的热平衡、温度场、热应力、热疲劳分布和铸件的凝固分数进行了分析,确定出了冷却流道传热系数和流体流速之间的关系,得到了模具热应力、热疲劳和铸件凝固分数随冷却流道排布间隔变化的规律。