摘要：【目的】为解决气吸滚筒集排式排种器依靠棉种自重在排种过程中运动不确定性较大的问题,提出了一种可为下落棉种提供正压气吹力的导种管结构布置方式,以增加棉种颗粒的运移稳定性,实现稳定排种.【方法】以输种管倾斜角、输种管内径和吹种正压为试验因素,合格指数和漏播指数为评价指标,在排种器滚筒转速15.38 r/min,投种高度650 mm,输种管长度1000 mm,负压5.04 kPa的条件下进行3因素3水平的Box-Behnken台架试验,对试验结果进行方差分析,建立各评价指标与试验因素间的回归模型,探讨各因素对评价指标的影响规律.【结果】对各因素参数优化后进行试验验证,得到当输种管倾斜角为28°,输种管内径为22 mm,吹种正压为2.1 kPa时,排种器排种合格指数为94.2%,漏播指数为2.2%.【结论】本排种器可满足棉花精密播种要求,为集排式播种机的优化提供技术参考.

摘要：用于挤压成型的传统润滑剂制备与涂层制备工艺的工序复杂且工时较长,存在无法进行滤油工作,易把杂质带入模具内部而损伤模具的情况,以及生产效率低、润滑效果差和生产成本高等问题,课题组基于SolidWorks2016三维软件设计了一套集热处理、润滑剂制备、润滑剂二次处理及零件调运与表面润滑处理于一体的综合性实验装置。通过过滤池实现对润滑剂碎渣的粉碎及循环过滤使用;设计了零件起吊装置以实现处理过程中零件的转移。利用UMT-3型多功能摩擦磨损试验机,对传统润滑剂制备工艺和涂层制备工艺与课题组所设计装置的试样进行摩擦学测试,结果表明新装置的平均摩擦因数减小7.3%;利用VHX-600K型超景深显微镜对磨损表面形貌进行观察与分析,验证了挤压成型零件表面处理一体化装置具有良好的润滑效果。新润滑装置的设计合理、有效,满足当下零件表面润滑工艺的实际生产需要。

摘要：U形件弯曲成形过程中比较凸出的问题是回弹,将响应面法(RSM)与有限元仿真软件Dynaform相结合,应用于SUS430不锈钢的U弯曲成形.选取凹模圆角半径、模具间隙、冲压速度3个工艺参数作为主要的影响因素,回弹角度作为优化目标,建立15组Box-Behnken设计(BBD)试验方案,并建立因变量与目标值间的二阶非线性回归响应模型,借助Design-Expert软件对响应模型进行优化,通过优化取值获得模型较优的参数组合.经过仿真验证,将回弹角度由原来的3.39°减少到了2.19°,响应面与有限元软件的结合显著减少有限元模拟的次数,同时提高U形件成形质量.

摘要：本文用自行设计的赌博行为问卷对已知近半年内有打牌行为者２００例进行调查，按分数高低顺序把被调查者均分为两组。发现在性别和年龄分布上两组无显著差异，在职业上个体户嗜好程度最高，工农次之，干部知识分子最低，均有显著性差异。嗜好程度高组输赢数量与低组有显著差异。高组易导致家庭社会关系恶化，形成＂赌瘾＂并可发生＂戒断症状＂。对赌博的预防和病理性赌博的诊断提出若干建议。

摘要：以铝合金蓄能器壳体冷挤压为例,针对实际生产中筒壁存在缺陷现象,基于有限元软件DEFORM-3D和响应面法与多目标优化的NSGA-II相结合的方法对此进行多目标优化分析。首先将AA6061铝合金棒料进行室温拉伸实验获得应力应变数据,导入DEFORM-3D构建FEM模型。其次以凸模工作部分过渡圆角(X_(1))、挤压速度(X_(2))、摩擦系数(X_(3))为优化变量建立关于挤压载荷(Y_(1))和壳体零件表面损伤度(Y2)的数学模型,方差结果表明:模型精度较高能很好的描述2个优化目标对设计变量的响应,同时由3D响应面图可以直观分析挤压载荷与零件表面损伤度关于响应变量之间存在一定冲突性。为解决冲突,采用NAGA-II进行多目标优化,得到一组Pareto最优解;进而得到挤压成形合理的工艺参数范围:X1为0.64~0.68 mm,X2为5.8~6.2 mm/s,X_(3)=0.1。最后选用一组较优参数组合进行试验验证,结果表明工件成形性能与质量良好,仿真结果与试验结果具有较好的可靠性。

摘要：以车用厚板梁为研究对象,运用DynaForm软件对厚板梁弯曲成形进行无压边成形数值模拟,再采用压料板施加压料力对自由弯曲成形进行校正。以冲压速度、模具零件间隙和摩擦因数3个工艺参数作为影响因素,最大回弹位移量和最大接触力作为优化目标,基于Box-Behnken设计响应面试验(RSM),建立工艺参数在最大回弹位移量y1和最大接触力y2之间的二次多项式响应目标函数;基于二阶响应目标函数运用改良后的遗传算法(GA)进行模型优化,得到影响车用厚板梁成形及回弹的最优工艺参数组合,通过数值模拟验证了优化方案的可行性,为此类零件弯曲成形及回弹优化提供参考。

摘要：我区实验小学荣幸地成为北京市中小学数字校园实验校。我们在规划设计过程中，围绕建设核心、方向等问题在认识上各执己见。在市教育网络和信息中心组织的相关培训中，专家精辟的分析与引领，拨云见日，清晰地勾勒出数字化校园的整体轮廓，为我们指明了设计规划的方向，澄清了萦绕心头已久的困惑。

摘要：为提高燃气灶外壳零件的成型质量和安全性能,课题组基于DYNAFORM建立燃气灶外壳的有限元模型并完成优化模拟。以圆角半径A、压边力B和模具间隙C作为影响零件成形质量因素,以最大减薄率y1和最大增厚率y2作为优化目标,应用Box-Benhnken(BBD)设计响应面(RSM)试验;采用DYNAFORM 6.0有限元软件模拟试验并获得样本数据,得到y1与y2的多项式回归响应模型;结合遗传算法对多目标优化函数进行优化求解,根据带精英策略的改进型非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)获得优化后Pareto最优解集。最后选取了最优工艺参数组合:取整得到A为13 mm,B为335kN,C为0.84 mm。根据NSGA-Ⅱ预测结果y_(1)为23.32%,y_(2)为2.80%,经数值模拟验证,最大减薄率和最大增厚率分别为23.39%和2.96%,因此试验结果和预测结果误差低至0.3%。文中采用的零件成形质量多目标优化方法准确度高,为提高同类外壳零件的成形质量提供一种有效的优化方案。