摘要：提出了一种在零件网格模型的基础上直接生成工艺补充网格,得到拉延件网格模型,以用于有限元分析计算的方法。该网格生成算法不同于传统的网格剖分问题,不需要工艺补充部分的几何数据,从而避免了CAD数据在向CAE软件传输过程中可能遇到的问题,实现了模面设计与CAE功能的无缝结合。实例证明所提出的算法是有效的。

摘要：将初始的多个裁剪曲面粘合在一起,是从初始CAD模型转化生成为“不漏水”的网格化模型的子算法之一首先叙述了初始多裁剪曲面的结构,然后阐述了该算法的数据结构,并给出了算法的具体实现该算法可缝合多裁剪自由曲面,并对初始CAD模型中出现的裂缝、重叠等现象,以及不良的参数化边界曲线(如退化、折叠等现象)进行了相应的修补程序测试表明,该算法稳定。

摘要：汽车覆盖件拉延工艺的设计是覆盖件冲压工艺设计的重要内容,对于模具设计的成败和制造调试的难易程度有着直接的影响,因此在覆盖件冲压成形数值模拟计算中,能否方便、有效地建立合理的拉延模型是影响计算结果好坏的重要因素。文章在分析拉延工艺设计一般原则的基础上,介绍了在自主开发的汽车覆盖件冲压成形数值模拟软件系统Sheetform中,对覆盖件零件模型添加压料面和工艺补充部分,从而得到拉延模型,使之适用于模拟计算的主要算法。

摘要：通过自主开发的金属板料冲压成形有限元仿真软件实现了利用覆盖件模型的三维网格信息进行冲压方向自动优化的算法。该算法采用多目标规划的原理，通过提取零件网格模型的形位信息，各目标函数的求解和可行域搜索均可在三维几何空间内完成，使优化方案的程序实现得以简化。优化的冲压方向设计结果既可以用于进一步建模以满足有限元计算模拟的需要，也可以直接用作实际冲压过程中制定工艺方案的参考。通过在同一零件上进行的与商用软件Dynaform的相应功能的对比分析，验证了此算法的有效性。

摘要：在板料冲压成形模拟分析中 ,从 CAD系统输入的模具的曲面模型包含大量的裁剪参数曲面 ,曲面之间的相邻关系复杂 .针对这种曲面模型的特点 ,提出了一种裁剪参数曲面的有限元网格剖分方法 .单个裁剪参数曲面采用非约束边界的等参数映射法 .各个裁剪参数曲面各自独立地网格剖分产生了网格单元后 ,再将各个裁剪参数曲面的网格单元合并为单元相容 ,即单元间无裂缝和覆盖的网格模型 .这种方法适合于需要大量裁剪参数曲面拼合的复杂曲面模型 。

摘要：简述了非流形造型的基本原理及其采用的基本操作 ,以及非流形几何造型布尔运算 ,侧重在其基本理论 ,包括 :推广的Euler公式 ,集合属籍分类函数 ,正则集与正则集合运算 ;最后介绍了非流形造型布尔运算的 5个基本运算步骤 ,即求交 ,新面环的生成与剖分 ,拓扑元素分类 ,连面成壳与连壳成体 ,以及悬点、悬边、悬面的生成 .实践证明算法是有效。

摘要：探索出一种符合工程技术人员思维方式的基于二维视图的三维重建方法,并在商品化软件Solid 2000 中作为一个模块实现解决了三维重建中DWG文件的数据转换、视图分离及视图的BOX显示、特征生成、重建结果验证、曲线拟合等问题该模块以交互和自动结合的方式进行,设计完整实用,充分利用了二维视图信息。

摘要：基于可重构制造模式的思想，提出了适合制造行业的可重构制造执行系统的软件体系结构，采用该体系结构实现了MES的可重构性和可移植性。开发了适应实际功能需求的双联MES框架，实现了MES框架的重用。基于CORBA、软构件技术实现了可重构MES构件的设计和管理。分析并解决了MES构件开发过程中构件的获取、构件的设计、构件的描述与检索等关键问题。最后给出了基于UML的构件抽取过程实例。

摘要：１板料冲压成形过程计算机仿真的提出当今，金属冲压零件用在几乎每个批生产产品里，单在轿车就占到总重的３／４。板料冲压成形则是最重要的制造过程之一。板料冲压成形过程的计算机仿真（或模拟）可以从制造角度解决产品设计、冲压工艺设计与成形模具设计的优化问题。这...

摘要：如果不考虑数据点的权因子,将有理插值按照非有理插值那样对数据点实行参数化,将导致插值曲线坏的光顺性。在曲线参数化所包含矛盾的两个方面中,应以获得光顾的插值曲线形状为矛盾主要方面。由此出发,对数据点的参数化必须在高一维空间里对带权数据点进行,相应选取合适的参数化方法。接着从机理上进一步分析了有理插值曲线的光顾性问题,并初步探讨了在不改变参数连续性条件下改善曲线光顺性的一些途径。