摘要：采用Solid Works绘制出挤出螺杆模型,并导入到ANSYS中,进行网格划分。根据螺杆实际受力情况,施加载荷和约束进行模态分析;由分析得出螺杆各阶振型的固有频率,分析了系统的振动;再根据振动情况对螺杆进行了优化设计,再次进行了模态分析得出优化后挤出螺杆各阶振型的固有频率。通过对比观察优化前后挤出螺杆打印出的制品,依据所成型制品的表面质量来验证优化后螺杆的可靠性,同时为实际生产中降低粉体喂料3D打印机输送装置部分的振动、噪声以及为获得精度较高的成型制品提供了解决方案。

摘要：采用三维(3D)软件SolidWorks绘制了喷头装置的模型,并导入到有限元分析软件Ansys的热力学分析模块中设定喷头装置的热边界,得到了喷头装置的温度分布;为缩小喷嘴装置的温度和熔体温度的温差,在喷嘴处增加了一个环形的加热电阻,同时对喷嘴装置的结构进行了优化设计,并进行了实验验证。结果表明,实验验证了有限元分析软件Ansys的可靠性,且优化后的喷嘴装置具有更好的实用性。

摘要：结合现有橡胶挤出机喂料和挤出方式研发出适用于工业陶瓷粉末-聚合物共混喂料的3D打印成型方法。通过对不同工业陶瓷粉末与聚合物配比的共混喂料进行扫描电子显微镜、熔体流动性和表观粘度分析得出,当工业陶瓷粉末的体积分数为0.6800,即质量分数为0.9223时,共混喂料的综合性能最佳,打印坯体和烧结制品满足设计要求。

摘要：结合现有橡胶挤出机的喂料挤出方式研发出一种适用于工业陶瓷聚合物共混材料的新型三维(3D)打印成型方法。根据工业陶瓷聚合物共混的最佳混合喂料配方,利用自主设计的新型螺杆挤出式3D打印机进行打印成型实验,将输料温度、喷头温度、出料速度、成型平台温度4个因素作为实验变量,采用正交试验打印出实验模型毛坯件,根据所得毛坯件的表面精度和成型品质进而确定出工业陶瓷聚合物共混3D打印最佳成型工艺。

摘要：本文采用有限元分析软件Moldflow和三维软件UG相结合的方法对汽车副仪表板面板进行模流分析和产品设计。通过UG软件生成注塑产品,导入到分析软件Moldflow中,通过Moldflow软件进行浇注系统设计和工艺参数的确定,然后对其注塑的整个过程进行分析,得到了副仪表板面板注塑时的最佳浇口位置以及模具的最大锁模力,并发现其中的缺陷,如:气穴、翘曲变形等,根据分析结果进行了相应的讨论,从而确定了合理的方案。

摘要：基于UG软件对塑件产品进行设计,并通过Moldflow软件进行模流分析,得到此塑件浇注系统的最佳浇口位置;分析注塑此塑件的填充时间,物料的流动性,得出此塑件出现熔接痕、困气以及翘曲变形等缺陷位置,根据分析结果确定最佳注射工艺,从而得到合理的设计方案。

摘要：对传统同步转子从螺旋角大小角度进行结构改进,使长棱与短棱螺旋角大小具有一定的差值,运用专业粘弹性流体软件Polyflow对3种不同类型同步转子流场的混炼过程进行了动态模拟分析,通过对3种同步转子混炼1 s得到的瞬态流场模型模拟结果分析两种转子的性能。结果表明,改进后的同步转子在原有性能基本不变的情况下,具有更好的轴向拉伸性能,能够更有效地改善混炼效果,提高密炼机的生产效率,对今后转子构型的优化设计提供一定理论依据。