摘要：对新材料DP-780高强钢依据国家标准GB/T228.1-2010进行室温拉伸试验,获得材料的力学性能参数;依据冲压成形极限图,进一步提出冲压成形质量评价指标;针对车身侧围板整个冲压制造工艺过程,对不同的工艺参数设计正交试验,并得到试验数据库;根据BP神经网络遗传算法得到最优参数组合,最后经试验验证,满足成形工艺要求并且与数据库结果相匹配。

摘要：以DP-780高强钢车身侧围板为研究对象,在成形极限图的基础上,提出了拉裂质量评价指标、起皱评价指标和增厚-减薄质量评价指标,作为判断不同成形结果好坏的标准;然后针对拉延这一基础工序,选择不同的工艺参数设计正交试验,利用Dynaform软件仿真分析,得到基于评价指标的正交试验数据库,为得到最佳参数组提供依据;最后利用基于遗传算法的BP神经网络优化算法进一步寻求最优解,获得最优工艺参数值为:板料偏置尺寸7.0 mm,冲压速度为4230 mm·s^(-1),摩擦系数为0.13,压边力为310 kN。经实验验证,研究结果满足工艺要求。

摘要：以DP590高强钢为研究对象,采用Autoform软件对林用消防车后桥梁结构件进行冲压成形、修边和侧翻边的整个过程进行仿真。然后采用中心组合试验设计方法,研究了不同板厚和摩擦系数下的垂直回弹量,并利用最小二乘法拟合不同参数下的回弹量,得到能满足零件的垂直回弹量及两截面最大回弹量差相对较小的板厚和摩擦系数。为进一步减少回弹,采用设置加强筋的方法,提高结构件刚度,减少回弹量。与试验结果对比,设置加强筋后的回弹量完全控制在工艺要求的±0.5 mm。

摘要：通常汽车底盘件管类零件,看似简单,但要达到图纸要求的成品,对其工艺要求较高。为了获得管类件可投入大批量生产的最佳工艺,我们对其加工工艺进行反复分析研究并验证,采用级进模落料,可有效避免一副级进模生产产生的接刀口,两副级进模组合生产的形式和弹夹式上料方式,可提高生产效率、节省加工成本,并取得成果。

摘要：冲压自动化是冲压生产的一个发展趋势,随着汽车业的快速发展,各主机厂对汽车内、外板件要求不断提升,传统冲压生产过程中的手工操作、人工送料的生产方式已无法满足冲压行业的需求,本文通过分析传统手工冲压生产线,选择合适的自动化改造方案,从而实现冲压的高品质、自动化、柔性化生产。