摘要：本文对AP1000钢制安全壳结构完整性试验方法与流程进行介绍,总结了试验的难点与重点,通过对试验数据结果进行分析,说明根据本文中的安全壳结构整体性试验方法能够模拟设计基准事故工况下的安全壳状态,此方法具备分析安全壳在极限状态的强度数据的能力。

摘要：液态燃料钍基熔盐实验堆滞留盘管是熔盐堆尾气处理系统的重要核安全级设备,为尾气中短寿命核素衰变提供封闭环境,同时去除衰变热,降低其后碘吸附床和活性炭吸附床的温度。本文介绍了业主提供的2 MWt液态燃料钍基熔盐实验堆滞留盘管原设计方案中存在的问题及结构优化后的新设计方案。优化后的滞留盘管设计方案具有散热性好、泄漏点少(焊缝少)、容易施焊、便于检测监控维修、用材少等优点,具有较好的可靠性和经济性。

摘要：以拥有燃氢汽车家庭的光伏-氢燃料电池热电联产系统为研究对象,基于TRNSY软件建立系统动态仿真模型,以海口地区三口之家的电力、热水、氢需求为例,通过分析系统不同组件配置运行的可靠性及经济性对系统配置方案进行优化设计。基于该系统方案,分析系统典型周以及典型年运行特性。结果表明:光伏组件数量从90块增至150块,系统供电、供氢可靠性分别可提升2.33%、26.93%,用电成本最低为0.74元/kWh,但能源利用率下降34.13%;配置105块光伏组件和8个储氢罐时,可满足电力和热水需求,供应氢气需求的86.42%,用电成本为0.77元/kWh,能源利用率为95.75%;系统在冬季由于辐照度低导致约20.24%的氢气无法被供应;氢燃料电池夏季供热占比高于80%,其全年供电、供热占比分别为19.82%和57.65%。

摘要："模块化建造"是AP1000核电技术提出的重要理念,可以有效缩短建设工期。在AP1000依托项目钢制安全壳的建造过程中,受设计、制造、施工进度等各方面的影响,部分施工在核岛完成,对安全、质量、进度均产生了一定程度的影响。文章根据依托项目钢制安全壳的建造实践,从设计、车间预制及现场安装三个方面总结优化建议,提高模块化建造水平,同时对节约的工期进行了量化分析。

摘要：采用模块化建造方式是非能动压水堆核电站降低建造成本的主要方式之一。以CAP1400核电机组大型模块为参照,按照双机组建设计划安排,分析了滨海核电厂址大型模块海上运输交付的配套要求和工艺流程,选取典型模块分析海上运输的安全性,描述了对现有建造模式的影响和主要风险,简单比较分析了大模块海上运输交付技术方案与现有模块建造技术方案的主要环节成本差异。结果表明,滨海厂址采取大型模块海上运输交付技术方案可行,经济性需要根据厂址实际条件与推广应用范围综合考虑。

摘要：采用PAM-STAMP 2G有限元软件,对AP1000钢安全壳大尺寸、中厚度、调质型高强度椭圆形封头瓣片在不同温度下的模压成形回弹进行有限元模拟分析。采用光顺几何补偿算法对模具型面的迭代回弹进行补偿修正,将封头瓣片实际成形后的偏差与模具型面补偿修正模拟的结果进行对比验证。研究结果表明:采用温模压成形可显著地改善封头瓣片的成形效果,其在500℃的模压成形回弹量最小;对于模压成形,通过模具型面补偿修正设计合理的型面尺寸,是瓣片获得理想成形精度的一种有效办法。

摘要：介绍了HG/T 20582—2020 《钢制化工容器强度计算规范》、 JB 4732—1995 《钢制压力容器——分析设计标准(2005年确认)》、 ASME BPVC.Ⅷ-1—2021 “Rules for Construction of Pressure Vessels Division 1”及ASME BPVC.Ⅷ-2—2021“Rules for Construction of Pressure Vessels Division 2—Alternative Rules”中关于外载荷作用下压力容器壳体局部应力的校核条件,并结合材料的安全系数,举例对各标准中局部应力校核限制条件进行分析讨论。认为ASME规范中的局部应力校核条件合理,对HG/T20582—2020、 JB 4732—1995中局部应力校核限制范围提出了建议。

摘要：钢制安全壳是AP1000核电站的特有设备,既是反应堆厂房的内层屏蔽结构,防止放射性物质向外扩散的屏障,也是整个非能动安全壳冷却系统的重要组成部分。封头的制造和组装工艺是钢制安全壳制造和组装的关键工艺。通过对我国和美国AP1000项目钢制安全壳底封头制造安装情况进行对比,从封头结构设计、制造、组装、焊接、运输和吊装等方面分析各自的优缺点,以便为我国后续项目中的钢制安全壳底封头的制造和组装提供经验。

摘要：基于ASME锅炉及压力容器规范第Ⅲ卷第1册NE分卷对焊后热处理的规定,结合CAP1400钢制安全壳结构形式、材质要求,确定需进行焊后热处理的焊缝范围。结合工程建造特点,对贯穿件套筒与补强板焊缝进行炉内整体热处理,筒体纵焊缝、环焊缝、补强板与筒体焊缝进行局部焊后热处理。为控制焊后热处理的变形,筒体纵焊缝采用单条或多条对称加热、筒体环焊缝及设备闸门补强板焊缝采用分段加热方式,通过试验确定局部焊后热处理的加热带宽度、隔热带宽度和厚度,保证均温带温度达到595℃~620℃的设计要求。