摘要：近年来,煤矿领域正朝着智能化方向发展,结合当前煤矿智能化技术的发展及应用情况,对煤矿竖井中无人驾驶料车中的智能网联管理系统设计。无人车车端利用点云毫米波或激光雷达感知附近障碍物,在此基础上依托单车智能无人车技术实现无人自动驾驶。总结并设计了无人驾驶作业时的全流程及关键功能,平台接到派单后对路劲进行规划,然后开始无人驾驶,并完成装卸载工作,最后返程,期间如果出现失控、临时障碍物、路侧预警或者会车等情况,均有对应的预案。根据现场施工作业工况,完成了无人驾驶操纵全流程在煤矿井下中的应用效果设计,直观展示了现场无人驾驶施工的全流程现状,这为后期的具体施工设计提供了重要指导和参考意义。

摘要：具有厚硬顶板的矿井在采掘期间将面临矿震、矿压显现强烈的风险,易导致矿井发生动力灾害事故。为对此类风险隐患进行预控和防范,需要对矿井的厚硬顶板进行预控处理。采用现场调研、工程类比、理论分析、实验室试验和数值模拟的方法,对矿井岩层赋存特征、潜在矿震风险、厚硬顶板可压裂性和地面压裂预控矿震风险机理进行研究。理论分析得到具有厚硬顶板的矿井不仅存在单一工作面低位、高位厚硬顶板初次破断诱发矿震风险,也存在随矿井开采空间增大加剧高位厚硬顶板诱发矿震的风险性;蒙陕地区类似条件工程案例类比表明,具有厚硬顶板赋存条件、开采条件的矿井,自第2个工作面开采始具有发生较高的矿震风险的可能;通过厚硬顶板可压裂性试验研究得到岩石脆性系数为59%~143%,平均脆性矿物含量约68%,综合表明所研究矿井的厚硬顶板可压裂特性较好;模拟对比分析得到在厚硬顶板预裂后,工作面超前支承压力集中程度和超前影响距离均明显降低。基于厚硬顶板的研究结果,提出了矿井地面压裂区域卸压矿震风险预控技术,即通过地面实施“L”型钻孔至厚硬顶板进行压裂,以降低厚硬顶板完整性和致密性。工程应用表明,在实施地面压裂区段中,井下压裂区域微震事件的最高频次降低了52.2%,微震事件的最大能量释放降低了56%,由此说明厚硬顶板的地面压裂预控技术成功降低了矿震风险,保障了工作面的安全顺利回采。

摘要：针对传统煤矿井下大型设备组装站设计存在的硐室断面大、支护及施工难度大、组装效率低、起重机行走机构检修困难等问题,提出了"起重机+支架组装机"相结合布置方式和起重机立柱位置局部扩挖"外凸式"布置形式,提高了组装、换装的效率,减小硐室掘进断面,增大了空间利用率,对煤矿建设井下大型设备组装站有一定的现场借鉴意义。

摘要：高瓦斯矿井近距离煤层群上部煤层开采时,工作面瓦斯涌出以下邻近层为主,采用传统采空区抽采方法存在一定局限性,尤其是薄煤层开采时瓦斯抽采效果不理想。根据山西省吕梁矿区神州矿井煤层赋存条件、瓦斯涌出量预测结果,分析了矿井回采工作面瓦斯涌出的构成特点,并结合煤层、瓦斯赋存情况,提出"在下邻近煤层布置抽采巷道,施工顺层钻孔进行拦截抽采"的瓦斯治理方法。该抽采方法能够实现从源头上治理瓦斯的目的,能有效地保证工作面的回采安全。

摘要：通过对提升胶轮车副立井提升容器的比较,提出了采用一宽一窄分别能装载5 t,3 t胶轮车,极个别大型设备采用拆分下井的布置方式,不仅有效利用了提升设施,且增大了副立井的提升能力,缩短了建设工期。

摘要：随着煤炭能源经济的发展,煤炭地下开采深度不断加深,对巷道支护的要求也越来越高,保证煤炭巷道的安全稳定,有利于促进煤炭产业发展。

摘要：针对东坡煤矿至刘家口选煤厂带式输送机输煤系统在平朔露天煤矿专用铁路K12+965处下方穿过的问题,采用数值模拟的方法,对皮带走廊初期支护条件下变形情况进行了数值模拟。计算结果显示,地下走廊暗挖施工穿越铁路专用线对铁路运营及地表变形影响甚微,完全在规范允许范围之内,分析结果对工程设计与施工有重要的指导意义。

摘要：近年由于国内煤炭产能过剩,国家要求煤炭企业进行兼并重组,以提高煤炭企业生产效率,减少过剩产能。经过兼并重组后的煤矿相比新建设的煤矿矿井,具有一定的复杂性。对兼并重组后的煤矿,要采取一定的措施进行维护。在设计时,要综合考虑煤矿所处的地质情况,对矿井的原始资料进行充分研读,设计出合理的矿井设计方案。本文深入研究了兼并重组后新煤矿设计时产生的问题,并对问题提出了若干建议。

摘要：本文对机车碳纤维冷却风扇和铸铝冷却风扇的技术特点进行了详细阐述。通过两者设计方法、制造工艺、试验性能和运用效果的对比研究,发现碳纤维冷却风扇各项技术指标明显优于传统铸铝冷却风扇。采用碳纤维复合材料能够生产出外形高度契合理论设计的风扇叶型,有效改善机车冷却风扇的气动性能,减少轮轴负载,降低功率消耗和气动噪声。