摘要：传统平面流铸技术是用于生产微晶或非晶合金薄带的一种快速凝固技术。在传统平面流铸技术的基础上,开发出一种新型的快速凝固制粉技术—平面流铸粉末制备技术。自行设计制造了平面流铸粉末制备工艺试验装置,用此工艺装置制取了锡铅合金粉末,试验分析了制粉工艺参数对所制取锡铅合金粉末的尺寸分布和形貌的影响规律。大量工艺试验表明,平面流铸制粉工艺能对所制取的锡铅合金粉末进行速度分级。

摘要：在已有二级双层非限制式结构雾化器的基础上设计了一种新型自由式雾化器,确定了雾化器的结构,采用FLUENT对雾化器的工作参数进行了模拟,获得了工艺参数对雾化过程的影响规律。试验结果表明,当新型雾化器的主辅两个雾化器的压强为1.0MPa,0.5MPa时,能得到较大的负压和气流速度。

摘要：针对新设计的二级结构雾化器的雾化过程进行了数值模拟.利用Fluent软件,模拟了不同压强条件下气体流场的速度、压强分布及弥散相的分布情况,并进行了实验验证.数值模拟结果表明:当主雾化器的压强为1MPa、辅助雾化器的压强为0.5MPa时,主雾化器雾化区域的气流速度能达到300m/s,弥散相分布对称,靠近雾化轴部分弥散相密度较大,模拟结果与实验结果基本一致,表明新设计的二级结构雾化器在喷射工艺中能够取得较好的雾化效果.

摘要：为了解决1.5 MW风力发电机组轮毂球墨铸铁件在铸造过程中容易产生缩松缩孔缺陷的问题,采用计算机数值模拟技术对轮毂的浇注系统进行优化设计分析。研究了轮毂球墨铸铁件的凝固特点,明确了铸件产生缺陷的原因,利用三维造型软件和铸造模拟软件对风力发电机轮毂铸件凝固过程的温度场进行模拟,得出了铸造风机轮毂的优化工艺方案。模拟结果显示,优化工艺可以明显地改善风机轮毂在铸造过程中产生的缩孔缺陷。

摘要：为实现利用铸造法制备模具随形冷却水道,对采用抽芯法制备U形弯孔的过程进行了详细研究,分析了U形弯孔各部分抽芯力的特点,并建立了抽芯力模型。分析发现抽芯力为U形弯孔的两个直线部分和弯曲部分与孔壁基体间产生的最大静摩擦力,抽芯力的大小严重制约着U形弯孔的总长度。为此本文将碳纤维孔芯材料拆分为三部分分别抽出,实现分段式抽芯制备U形弯孔。利用分段式抽芯法制备的U形孔材料的圆整度和粗糙度较直接抽芯法没有明显变化,而弯孔长度可以提升1.5倍以上。

摘要：《金属液态成型原理》课程一直是我校材料成型及控制工程专业最重要的学科基础课之一。课程教学团队针对以往课程教学中存在的问题和不足,以提高学生解决复杂工程问题的能力、强化工程意识和工程实践能力、培养学生的团队合作能力、增强学生的创新精神、创业意识和创新创业能力为目的,从教学设计、教学内容、教学资源、教学模式、教学方法、实验环节、考核评价等多方面进行了专创融合教学改革,提出了一套面向培养学生工程能力和提高创新创业能力的专创融合课程教学体系,并在近几年的《金属液态成型原理》课程教学过程中进行了实践和完善,提高了课程教学质量,有效促进了专业教育和创新创业教育的深度有机融合,取得了良好的人才培养效果。

摘要：针对大型铸钢件旋回破碎机上机架铸造生产过程中存在的缺陷问题,利用Pro CAST模拟软件中临界固相率对厚大部位的凝固过程进行模拟分析,从而判断出缩孔产生的热节区位置;同时基于Niyama判据预测了冒口补缩区域缩松缺陷的产生。在此基础上,修改原工艺设计方案,即将原设计的一个暗冒口改为两个对称分布的暗边冒口。模拟结果表明,改进后的工艺满足顺序凝固条件,消除了孤立的热节区域,Niyama判据满足不形成缩松的临界值要求,避免了缩孔缺陷的产生。模拟实验与实际生产吻合较好。

摘要：为了提高喷射成型工艺中的沉积坯尺寸精度,针对喷射过程的变参数特点,设计了基于模糊推理的FPID控制器.结果表明:FPID智能控制器具有超调量小和调整时间短的优点;在预设值为5.5 mm的控制器测试实验中,稳态沉积坯厚度的平均尺寸为5.28 mm,均方差为0.34 mm.

摘要：为了提高学生分析和解决铸造工程实际问题的能力,在铸造专业课程设计中增加了铸件充型过程流场模拟、凝固过程温度场模拟。改革实践表明,在课程设计中引入数值模拟,提高了学生的学习兴趣和积极性,增强了学生的分析问题、解决问题能力和创新精神,使学生更加适应现代铸造生产的要求。

摘要：喷射成形是快速凝固技术的重要发展方向之一,近年来,静电雾化技术应用到喷射成形过程中,使该技术更加完善,而静电雾化喷射成形装置是该技术的关键技术。本文设计了静电雾化装置,并对喷射成形工艺中静电作用下气体流场进行了模拟,结果表明,静电作用改善了雾化效果,提高了喷射成形产品的质量。