摘要：连杆作为柴油发动机的关键零部件,其变形直接影响动力装备的性能和寿命。因此,检测连杆变形对保证动力装备的使用寿命具有重要作用。文中提出基于光纤光栅(fiber Bragg grating,FBG)船用柴油机连杆的变形检测技术,根据有限元分析连杆变形特点,设计FBG栅点的传感网络,建立连杆受力变形下的三维重构模型,并开发基于FBG连杆变形检测的软硬件系统,实现连杆变形的可视化监测。实验结果表明采用基于FBG的感知和重构技术检测连杆的变形是可行的,为连杆性能的精确检测以及船舶动力装备其他关键件的变形检测提供了新思路。

摘要：新型大环化合物的设计与合成一直以来都是超分子化学的研究热点。冠醚、环糊精、杯芳烃和葫芦脲等经典大环分子,以及柱芳烃等新兴大环分子的发展丰富了超分子化学的研究内容。其中,官能团功能化的大环化合物被广泛应用于化学传感器、分子机器、仿生系统、超分子催化、刺激响应体系、功能材料以及药物传递等众多领域。葫芦脲大环具有一个刚性的疏水空腔,由于其独特而优秀的水相识别能力而备受关注。然而,相对于其他大环化合物,葫芦脲由于其官能团功能化难题而发展相当缓慢。近年来,葫芦脲大环官能团功能化的研究获得了巨大的突破,将葫芦脲大环的主客体识别性质从传统的超分子化学拓展到生物化学、材料化学以及药物化学等交叉研究领域。本文重点总结葫芦脲大环官能团功能化现阶段的研究进展,并对其合成方法进行简单明晰的总结与展望。

摘要：针对我国农业非点源污染特征,提出污染控制经济政策体系,包括基于限制和约束功能的税费政策,基于引导和鼓励功能的补贴、补偿等优惠政策,以及创建基于流域的使污染削减总成本最小化的排污权交易市场。选择北京市重要水源地———密云水库的2大汇水流域之一的潮河流域(密云县境内)为政策设计示范区,从经济、技术及制度方面分析了各经济政策的功能和适用情况,提出本区以鼓励扶持引导为主、收费惩罚为辅控制削减农业非点源污染的经济政策构想,并估算了对农民环保行为给予补贴和补偿的额度。

摘要：随着市场边界的扩大,企业之间的竞争必然加剧.企业能否在竞争中保持优势地位,影响因素众多,其中一个重要因素是对企业产品分销渠道成员的选择、激励与控制.特别是在诸如家电等行业的价格战、广告战、技术战难以凑效的情况下,越来越多的企业开始关注分销渠道的建设与争夺,再加之服务领域加快了开放的步伐,使国内企业选择分销渠道成员的范围扩大了,这就使企业在选择分销渠道成员方面面临新的挑战,在激励与控制分销渠道方面难度增加.在此背景下,研究生产企业对产品分销渠道成员的选择、激励与控制问题,就显得非常重要.

摘要：为提高大型柴油机缸体测量效率和测量精度,文中设计了柴油机缸体类零件的在机测量系统。利用在机测量系统,对某大型柴油机缸体机身的直径、圆柱度和垂直度等进行测量。通过小型试件对所设计的在机测量系统的测量精度在三坐标测量机上进行验证。结果表明:文中所设计的在机测量系统实现了利用加工中心对大型柴油机缸体类零件的在机测量,使加工中心具有了三坐标测量机的测量功能。柴油机缸体的直径、圆柱度和垂直度测量误差分别达到了0.021 mm、0.026 mm和0.036 mm,满足实际测量精度要求。

摘要：目前我国研究生规模较大,单一的导师制培养模式无法满足高水平人才培养需求。本研究结合研究生人才建设与教学改革现状,借鉴国内外关于研究生创新团队建设育人培养高层次人才的成功经验,在当前研究生培养新形势下,通过系统性调研和组织结构设计,汇集研究生创新发展的有利因素,打造适合研究生个性化发展特点的可持续创新团队建设新模式,培养符合时代发展和需求的创新型高层次优秀人才。

摘要：针对我国目前的农业非点源污染特点、成因,借鉴吸收国外相关领域的研究成果及成功经验,从理论上对控制农业污染的补贴政策进行了阐述,着重从正外部性行为的补贴、对减少负外部性行为的补贴及产品价格补贴等方面,对补贴对象、资金来源和补贴额度等方面进行探讨。最后选择北京市重要水源地的潮河流域(密云县境内)为政策设计示范区,估算了对农民环保行为给予补贴、补偿的额度,提出本区以鼓励扶持引导为主、收费惩罚为辅控制削减农业污染的经济政策构想,对政策的经济、技术及制度方面进行了分析评价。

摘要：工业建设中不可缺少建筑设计这一环节，好的工业建筑设计．可建造出今人满意的工业厂房，创造出优美宜人的生产环境、达到提高劳动效率的作用。

摘要：利用实例简明地阐述了建筑功能与建筑形式的关系,以及自然环境在建筑创作中的重要性。

摘要：为解决大型薄壁框架件生产效率低、机身加工过程中翻转次数过多而导致精度难以保证等问题,提出基于图论的船用柴油机关键孔系加工装夹方案优化方法。分析柴油机机身关键孔系的加工特征,并确定其加工方案;采用VERICUT软件对整个加工流程进行仿真,并设计一种考虑约束条件的基于图论法的机身装夹路径优化方案;以某型号柴油机机身为对象进行实验。结果表明:利用该优化方案,有效减少了17.24%的机身装夹时间及加工时间,提高了加工效率。