摘要：企业策划课程是一项应用性很强的课程,研究尝试以企业策划课程为改革试点,以"一条主线、两大基础、五大关键能力"三个层次进行课程总体教学设计,与企业策划专家、具有丰富的企业策划从业经验的策划师、课程责任教师、技术支持服务人员一起组成教学团队,共同完成企业策划课程的面授、网上一体化教学,通过面授课和网络教育相结合的形式,以期提高学生的学习效率、自主学习能力以及职业技能。

摘要：文章分析了开放大学以及开放教育教师的特点,结合胜任力模型设计开放大学专职教师的绩效考核评价指标体系,通过量化开放教育专职教师工作事件定性评价,对被考核人实施绩效评价。

摘要：在机电类特种设备制造领域,设备的质量直接关系到其性能、可靠性和安全性,是设备制造商和使用者共同关注的焦点。特种设备的复杂性要求每步制造和管理过程都必须严格控制,以确保最终产品能满足严苛的功能和安全标准。本研究针对特种设备在材料采购、工艺流程、设计、制造控制以及运输和安装等关键阶段的质量控制问题进行了深入分析。通过对现有质量管理策略的评估,提出了一系列优化措施,旨在提高整个生产过程的质量管理水平,减少缺陷率,提升设备的整体性能和可靠性。

摘要：随着海上油气田探索及开发水域不断加深,通常会遇到有坡度的海床,这对缓波型立管的安装转移提出了更高的要求。基于虚功原理和最小势能原理,建立了缓波型立管的力学分析模型。基于该模型在非平坦海床条件下对缓波型立管转移过程做参数分析,研究海床坡度角、安装船张力、浮筒段长度、船与平台的水平间距等参数对缓波型立管转移过程的影响。研究发现:随着海床坡度角的增大,立管转移过程中的拱弯弯曲程度加剧,上拱点、下垂点均上移,悬挂点张力及最大剪力均减小;在非平坦海床下,随着影响参数的改变,立管上拱点、下垂点和悬挂点张力变化的拐点和趋势不同。该结论为在非平坦海床海洋环境下缓波型立管的设计与应用提供一定的参考。

摘要：基于最小势能原理,采用将整个立管视为一个单一连续管段的研究方法,研究钢质缓波型立管安装转移过程中的非线性力学响应。该方法无须将整个立管分段进行独立研究,可简单有效处理立管-海床相互作用,避免接触探测的复杂性,对新载荷、约束或边界条件的适应非常灵活,能够提高深水立管设计应用中的数值计算效率。研究发现:立管在向水平跨距减小的转移过程中,上拱点和下垂点的高度先降低后增高,而拱弯高度先增高后降低;悬挂点处的张力不断减小,然后增大,而悬挂点处的倾角变化较小。该数值分析结果对于深水钢质缓波型立管的设计具有一定的参考价值。

摘要：以铅锌尾矿和CRT玻璃固体废弃物为主要原料,采用烧结法制备尾矿微晶玻璃,考察了不同热处理制度对铅锌尾矿制备微晶玻璃的影响。熔化阶段,通过观察混合料在两种升温熔化方式下的熔化现象和熔化效果,确定混合料需在1200℃左右保温1h,以排除SO2,CO2等气体,升温至1500℃左右,原料完全熔化;晶化阶段,根据差热曲线(DTA),以晶化温度和晶化时间为影响因素,设计热处理正交实验,通过试样的表观形貌、抗压强度、结合极差分析,确定晶化温度对尾矿微晶玻璃硬度的影响要明显大于晶化时间;根据XRD测试和曲线图可知,不同热处理制度下制备的尾矿微晶玻璃,主晶相均为透辉石,而结晶程度有所不同,导致强度存在差异,合适的热处理制度为:晶化温度1080℃,晶化时间1.5h,制得的尾矿微晶玻璃性能优良,试样平均抗压强度为218.7MPa,吸水率在0.05%以下。

摘要：以铅锌尾矿和CRT玻璃固体废弃物为主要原料,采用烧结法制备微晶玻璃材料。为确定基础玻璃的成分,以及尾矿、CRT玻璃及各化工原料的用料比例,设计了正交实验;研究了CaO,Al2O3,MgO等氧化物添加量对微晶玻璃结构及性能的影响规律。通过差热分析(DTA)、X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等分析方法,考察了微晶玻璃产品的晶相、晶体形貌特征及性能。结果表明:利用铅锌尾矿、CRT玻璃废弃物制备微晶玻璃的最佳配方为:尾矿20%、CRT玻璃30%、添加辅料石英砂29.7%、方解石25%、Al2O312%、晶核剂TiO21%。SEM和XRD分析可知,微晶玻璃的主晶相为透辉石;打磨抛光处理后,平均显微硬度为8.76 GPa,平均抗折强度为223.1MPa;经酸、碱浸蚀后,质量变化分别为0.43%和0.58%,耐酸碱腐蚀性良好。

摘要：论述了卫星公用平台及其设计时应考虑的一些基本因素，针对某种公用平台提出了三种可行的结构方案，利用ＩＤＥＡＳ软件对方案进行了详尽的力学分析，并进行了方案优选。最后用α－β双困子迭代法对优选出的方案进行了结构优化，使质量显著降低。

摘要：采用砾石填料床预处理沈抚灌渠污水,考察其对COD、NH3-N、浊度的去除效果。结果表明,在设计水力停留时间为3.5 h、最佳气水比为5∶1的条件下,该工艺对COD、NH3-N和浊度的去除率均达到50%以上,完全满足预处理的要求,为后续处理提供了有利条件。

摘要：为实现专业精密零件生产中的同轴度、圆度等形位误差的检测,设计了加工精度检验系统。该系统采用电感测微仪进行初始数据采集,根据最小二乘圆法建立计算机系统数学模型,单一回转面的数值经计算后获得圆度误差,对不同回转面的数据处理后得出同轴度误差。该系统合成误差为0.03mm,小于系统误差要求,且运行稳定,操作简便,能够满足产品质量检测要求。